Наконец то я добрался до реализации ))) Пришлось помучиться, энное кол-во дециметров квадратных одностороннего стеклотекстолита пострадало :)
В моем проекте со счетчиками удалось сделать приличного качества одностороннюю плату включая фрезервку, сверловку и даже вырезание по контуру
Пришлось помучиться с двумя вещами:
Подбор инструмента для фрезерования и подбор параметров отступа и глубины фрезерования
В SprintLayout оказывается если втупую выгрузить файл для фрезерования контуров дорожек можно весьма неприятно удивиться тому, что он не фрезерует промежуток между некоторыми соседними дорожками. До фрезеровки это можно увидеть сразу после выгрузки файла фрезеровки - программа показывает контуры фрезеровки и нужно кропотливо пройтись по всей плате и скрупулезно подправить дорожка за дорожкой
Результат понравился, особенно сверловка тютилька в тютильку
Результат понравился, особенно сверловка тютилька в тютильку
Очень интересно, чем сверлили? Я заказал из китая сверла для ЧПУ CNC от 0.3 до 0.9 (с хвостовиками 3.175) - жду... Пока сверлю цилиндрической фрезой 0.8. Но, т.к. плата двухсторонняя, да и фоторезистивный способ "накатан" - сначала сверловка, потом все остальное. Фотошаблоном попал с точностью 0.3мм примерно. Нужно реперные засечки по всем углам делать (я одну только сделал)
Очень интересно, чем сверлили? Я заказал из китая сверла для ЧПУ CNC от 0.3 до 0.9 (с хвостовиками 3.175) - жду... Пока сверлю цилиндрической фрезой 0.8. Но, т.к. плата двухсторонняя, да и фоторезистивный способ "накатан" - сначала сверловка, потом все остальное. Фотошаблоном попал с точностью 0.3мм примерно. Нужно реперные засечки по всем углам делать (я одну только сделал)
битами со сверлом на 0.8мм, покупа на BIC. я пока решил не заморачиваться разными диаметрами, все на станке сверлю 0.8, а где надо рассвериваю вручную
набор разных сверел тоже покупал, только они у меня переломались в коробке от тряски
битами со сверлом на 0.8мм, покупа на BIC. я пока решил не заморачиваться разными диаметрами, все на станке сверлю 0.8, а где надо рассвериваю вручную
набор разных сверел тоже покупал, только они у меня переломались в коробке от тряски
Чтобы не ломались, нужна коробочка специальная :) Китайцы именно в такой и высылают - в ней 10 посадочных мест под сверла или фрезы. Укомплектовывают любыми выбранными диаметрами от 0.3 до 1.0 (через 0.05)
Рассверливать - это, конечно, хорошо, но мне не надо 0.8 (точнее, надо, но редко), надо 0.6, а для переходов хочу 0.4. Вручную сверлил 0.6, потом рассверливал некоторые.
Хотя сам пробовал и отказался от нее. То есть сами отверстия получаются лучше. Но толи мои руки кривые, то ли потому что сама машинка у меня чуть-другой формы (аналог дремеля с гибким шлангом), но сломать сверло с ней - в три раза проще. Чуть двинул ее еще в процессе "прицеливания" - и привет :(
Так как двустронние не делал, то решил что "уж лучше чуть не вертикальное отверстие", чем "очередное сломанное сверло".
P.S. пока писал придумалось - нужно попробовать на нижние ножки какие-то резинки приклееть, что-бы снизить шансы "случайно ерзнуло".
Что-вы-что-вы :) Я теперь на CNC станке сверлю :))) - для этого и делал.
Ну не все же имеют станок :) Если "не слишком часто" платы сверлишь, то станок это "слишком жирно". Вам оно, конечно "нафиг упало", но тема-та называется "Изготовление печатных плат", вот и кинул, может кому пригодится, кто все еще "руками". Не заводить же отдельную тему для этого ;)
Да, конечно. Станок и не изготавливает платы, а только сверлит :)
До этого делал так: при травлении в местах сверловки делал отверстия в меди (фотошаблоном) 0.4 и пользовался ими как зенковкой для сверления. Сверлил дремелем стальными сверлами (которые гнуться умеют). Пробовал твердосплавными с толстым хвостовиком - сломал на 5-м отверстии. Проблема при ручной сверловке скорее не в наклоне, а в "непостоянном наклоне" Стальные сверла терпят, твердоспланые - нет.
Сборка станка не преследовала цель "сделать станок для изготовления печатных плат", ибо делаю их 1 за 2-3 месяца, целью был сам процес создания станка :) Так что не пинайте! Гравировать дорожки станок не может ввиду его малой жесткости и уже накопившихся люфтов.
Чтобы не ломались, нужна коробочка специальная :) Китайцы именно в такой и высылают - в ней 10 посадочных мест под сверла или фрезы. Укомплектовывают любыми выбранными диаметрами от 0.3 до 1.0 (через 0.05)
Рассверливать - это, конечно, хорошо, но мне не надо 0.8 (точнее, надо, но редко), надо 0.6, а для переходов хочу 0.4. Вручную сверлил 0.6, потом рассверливал некоторые.
Все верно, была коробочка. Ко мне сверла приехали нормально. Уже у меня дома пока туда сюда все перекладывал и долго не пользовался как-то упустил момент когда они переломались, возможно банально коробка упала неудачно. В общем из десяти типоразмеров у меня половина поломана.
По мне вроде 0.8 нормально или в практике нужно потоньше?) Я пока (если не считать моего далекого прошлого) изготовил только одну плату, но она уже собрана и все отлично работает. Рассверливать пришлось только под ножки сетевого трасформатора, реле и пищалки.
Сборка станка не преследовала цель "сделать станок для изготовления печатных плат", ибо делаю их 1 за 2-3 месяца, целью был сам процес создания станка :) Так что не пинайте! Гравировать дорожки станок не может ввиду его малой жесткости и уже накопившихся люфтов.
Отлично понимаю )) сам со всем этим вожусь исключительно ради процесса созидания :) Любовь к радиоэлектронике с детства. Сейчас могу это делать совсем на другом уровне и чисто для себя.
Основа станка из чего? Может мне тоже люфты ожидать? Я бы тоже сам собрал, но понял, что потрачу слишком много времени и купил готовый. Однако и в нем есть над чем порадотать. еще руки не добрались разобраться как сделать:
концевики по трем направлениям, чтобы обеспечить остановку в крайних положениях. Смотрел на свой контроллер, там простая плата с оптопарами для разделения LPT порта и цепей управления шаговиками. Видимо нужно или всю плату менять или прикручивать рядом дополнительные каналы для работы с концевиками. Потом еще нужно будет разобраться как это настроить в mach3
мой ротор неуправляемый с компьютера, несколько неудобно. Что-то тоже нужно прикрутить к электронной схеме и сделать его управляемым
позиционирование на поле очень непростая вещь - беру фонарик и наглазок где управляя с компа, где подкручивая руками шаговики ставлю в точку. Реально точность чуть лучше миллиметра, но не более. Как это делать лучше? вопрос.
При сверловке плат теоретически можно сделать автоматическое определение нулы по вертикали, если сделать схему контакта с фольгой сверла.
Но ЛУТ мне придется тоже освоить. Гравировка дорожек очень кропотливое занятие. Очень много ньюансов. В Sprintlayout сначала нужно добиться, чтобы он рисовал все прорези. Потом подобрать фрезу, глубину, скорость фрезеровки и отсутпы от края дорожки. Я свою рабочую плату сделал после целой серии проб, загубив две платы.
Кстати сверловка не единственная прелесть от CNC. Очень удобно вырезать контур, особенно если он сложнее обычного прямоугольника. Мне понравилось. В несколько проходов обычной фрезой с углублением до 1.4.мм. В итоге плату было легко отделить руками, остался буквально слой толщиной 0.1мм. Делал так специально, чтобы при фрезеровке не выскачило
Это уже вопросы другой темы: про CNC-станок, так что переезжайте туда.
По концевикам и управлению :) У меня задумано, но нереализовано. Сделал только установку нуля по контакту фрезы с деталью. Но у меня ской проект на ардуино. У Вас нужно смотреть наличие свободных каналов в ту и другую сторону, ибо опторазвязка - это очень правильно! Если нет свободных, то дорабатывать - делать плату опторазвязки и подключать к свободным портам LPT разъема. На сколько я помню, их там 6. Обычно концевики "максимум" объединяют, таким образом, на концевики приходится 4 порта. Остается 2. На один из них нужно завести пробник для автоустановки нуля. На последний - или "зеленую кнопку" (Resume), или управление шпинделем.
У меня кроме самодельного станка появился китайский станочек - тоже без каких-либо концевиков. На нем жена клише для тиснения изготавливает из магния. Тоже стоит проблема пробника и управления шпинделем. Буду решать... скоро...
Если желаете по этому вопросу общаться здесь а не, скажем, на радиокоте или на специализированном форуме, то, видимо, следует открыть тему типа "Управление CNC-станком по LPT" - чтобы не смешивать с Ардуино-проектами.
Если желаете по этому вопросу общаться здесь а не, скажем, на радиокоте или на специализированном форуме, то, видимо, следует открыть тему типа "Управление CNC-станком по LPT" - чтобы не смешивать с Ардуино-проектами.
Большое спасибо за ссылки. Я пытался найти специализированные форумы, но ничего толкового не нашел. посмотрю.
Здравствуйте!Подскажите пожалуйста как компилировать home.alexfisher.ru/GCode_Interpreter.rar в ардуино,я совсем недавно начал его осваивать,как я понял весь код разбит на несколько частей если быть точнее то на 8, в каждой части можно подкорректировать значения переменных,например в stepper_control можно подстроить алгоритм работы под конкретный тип двигателя и передачу.Но,я не пойму как объединить эти скейтчи в один.Расскажите пожалуйста подробнее о этом моменте,как Вы компилируете и объединяете все эти файлы?Может достаточно просто выделить все что написанно скопировать в блокнот и вставить в новый скейтч и попробовать компилировать?
У этой толпы файлов есть главный файл (с расширением ino), кроме того все это обязательно должно лежать в папке с таким же названием. Тогда при открытии главного файла все остальные автоматом откроются во вкладках. Среда все скомпилирует нормально.
- используя другое чудо техники (3д принтер https://store.makerbot.com/replicator2.html) и листовое оргстекло сделал корпус для станка который снижает шум, исключает распространение пыли наружу и одновременно является основой для крепления электроники. Надоели провода, теперь на станке самом установлено все кроме компьютера, теперь к станку идут всего два провода - один в розетку, второй в компьютер. Копуса под электронику тоже напечатал. 1/2 корпуса сверху стационарно - на ней установлена электроника. Она частично прозрачка за счет вставок (окон) из оргстекла. 1/2 представляет из себя склеенную дихлоретаном крышку из оргстекла. Сейчас она просто ложится в пазы копуса сверху. Позже напечатаю петли и она будет подниматься вверх.
- установил брекаут для подключения к компьютеру через USB вместо LPT (http://www.aliexpress.com/snapshot/211999304.html) заодно получил 16 входов, 8 выходов, управление шпинделем, измерение скорости шпинделя. Очень грамотный девайс и хорошим описанием (хорошее описание редкость для покупок из Китая). Жаль, что не узнал про него раньше - контролер выше с ним избыточен, было бы дочтаточно только драйверов да и комп возможно подошел бы нетбук - LPT совсем не нужен
- установил концевики что дает возжность легко настраивать машинные координаты и полноценно использовать софт лимиты. Для концевиков использовал небольшие микропереключатели. Всего шесть штук, по два на ось. Микропереключатели сделаны в три канала (по каналу на ось) "лево" и "право" каждой оси соеденины паралельно, использованы нормально разомкнутые контакты (замыкаются только при срабатвании ограничения). Для целей настройки координат в mach3 можно было бы сделать вообще один канал. Алгоритм настройки подразумевает последовательную настройку осей и mach3 для этого достаточно одного канала. Но так как у меня в запасе входы я сделал три. Шесть делать не стал, так как это существенно увеличивает необходимое кол-во проводов. При работе программы концевики работают как E-STOP, т.е. если при работе программы сработает хоть один концевик - программа будет оборвана.
- установил концевик для настройки уровня по Z - теперь достачно нажать одну кнопку и инструмент по высоте сам настраивается с очень хорошей точностью. В передней части корпуса установил разбьем и к разьему сделал провод - один с крокодилом (цепляется на корпус станка) второй провод завершается кусочком одностороннего текстолита. При калиброке Z кусочек кладу на заготовку и крепко прижимаю пальцами. В mach3 внесена толщина платы (в моем случае по микрометру 1.47мм) что позволяет автоматически корректировать установку на толщину моего датчика. Скрипт для установки взял из пакета файлов для платы USB и настроил его как на кнопку "Auto ToolZero" на основном экране программы так и на кнопку беспроводного пульта
- установил светодиодную подсветку для того, чтобы рабочее поле было хорошо освещено (раньше приходилось с фонариком работать). Состоит из двух частей - на подвижном копусе (ось Y) наклеена светодиодная лента на 12В (один dtep-down из 24в на 12в). Второе - два 1вт мощных светодиода приклеены суперклеем прямо к хомуту который держит шпиндель, освещаюти непосредственно область под шпинделем. Они отлично охлаждаются на корпус. Дополнительно пространство вокруг них и подводка проводов залиты клеевым пистолетом. Для этих светодиодов исопльзован второй step-down, светодиоды подключены последовательно, напряжение на них примерно 6,4в (3.2 на каждый)
- с помощью удлинителя USB c силителем могу относить станок от компьютера в другую комнату
- сделал управление шпинделем по оборотам. Не совсем линейно, как выяснилось у меня стоял не совсем стандартный шпиндель, у него рабочее напряжение до 90вольт и питался он от блока напрямую от 220в используя ШИМ. Я купил специальный драйвер (http://www.aliexpress.com/snapshot/212000742.html) для управления скоростью из mach3, но в компбинации с блоком питания от шпинделя это работает своеобразно )) один ШИМ поверх другого ШИМа ) Но работает. Возможно потом переделаю. Так же реализовал команды M3 (включение шпинделя на вращение по часовой стрелке) и M4 (вращение против часовой)
Что еще хочу:
- доделать измерение скорости вращения шпинделя. все сделал, работает в статике, но в динамике почему-то мой фотодатчик с компаратором не работают, буду разбираться
- сделать датчик для автоматического позиционирования по X и Y (такая трубка с "прицелом")
- установить два лазера, так, чтобы они чертили перекрестие на столе в месте центра шпиндела. Это упростит визуальное позиционирование.
- отфрезеровать специальную подложку на стол станка для гравировки плат с возможностью гравировки двухсторонник плат. Подложка будет фиксировано устанавливаться на стол, т.е. иметь фиксированные координаты, что упростит фрезерование.
В общем все, что делаю со станком нацелено на максимальное упрощение фрезеровки плат.
Еще видел на снимках и видео такую трубку которая подходит прямо к инструменту, в нее отсасывается пыль, хотел бы такую, для гравировки плат идеально, но пока не придумал как сделать.
По ходу работ освоил нарезание резьбя М2 М3 М4 М5. Делал это когда-то давно еще в школе. Удивился почему сейчас в Москве найти плашки и метчики не так просто. Да и винты М3 и особенно М2 тоже не просто. Все от М3 и выше есть тут весьма хорошего качества и не дорого http://zubr-instrument.ru/ , для М2 все заказывал в Китае включая винты.
В дополнение. По ходу работ набил руку на изготовлении корпусов под электронику от дизайна корпусов в Solidworks до сборки. Сразу печатаются все отверстия, пазы под гайки и втулки. Корпуса собираются на винтах М2 или М3 используя гайки в пазы (фиксируются в корпусе) или используя вклееные втулки из бронзы. Тут пример одного из корпусов http://www.thingiverse.com/thing:43620
Другой ракурс, снизу драйвер, сверху USB CNC в напечатанном корпусе
Еще один ракурс
Вид на блок питания с основным выключателем. На крышке сбоку амперметр, показывает среднее значение тока через моторы
Правее блок питания и управления шпинделем, на нем отдельный выключатель который обычно просто включен, главный выключатель обесточивает все, на нем вольтметр среднего значения напряжения на шпинделе. Правый светодиод показывает наличие питания автоматики управления, левый зеленый если активна M3 (вращение по часовой) или красный если M4 (вращение против часовой)
Под мотор оси X сделан канал, чтобы не увеличивать корпус
О освещением
Над шпинделем видно пластиковую этажерку прикрепленная винтами м2. Этажерка играет две роли - ограничитель для концевика нижнего положения оси Z и крепеж платы измерения скорости вращения шпинделя
Снизу step-down дл питания светодиодной денты, чуть выше step-down для мошных светодиодов под шпинделем.
модули крепил на подвижных частях, это позволяет во впервых снизить ток на подводящих проводах (сечение подвижных рукавов ограничено и не получится толстые провода вставлять), а во вторых позволяет получить гарантированое напряжение на светодиодах, компенсируя падение напряжения на подводящих проводах. Модули залиты клеевым пистолетом (без фанатизма), чтобы стружка и пыль не вывели их из строя
Концевик на оси X справа
Это пример того как установлен концевик, в данном случае ось Y
Это пробник для Z, как писал выше - крокодил и кусочек текстолита. Для него предусмотрено гнездо
Ага. Если планируете делать на продажу, то смело дописывайтесь в теме потенциальных исполнителей и заявляйте 3D-printing ну и что еще захотите. Желающие найдутся - это точно.
Класс. А видео в работе посмотреть, не сняли случайно?
У меня тут при пробных прогонах казус случился - обрыв одного провода мотора оси Z. Толи повышенных токов от нового контролера не выдержал толи еще что, но теперь нужно его сначала починить. Потом можно и видео снять. Так не хочется разбирать корпус - дело не простое, специально делал связанные пазами детали, чтобы одна за другую держались без клея и винтов, но из-за этого нельзя просто так вынуть одну деталь - нужно разбирать всю связку. Но если в итоге потребуется разобрать, то приделаю еще и пылесос, проложив кембрик :)
К сожалению потерял ссылку на алиэкспресс, там один станок меня сильно вдохновил. Он очень изящно сделан с крышкой откидывающейся на всю площадь стола и там же есть встроенный кембрик отсоса пыли
Ага. Если планируете делать на продажу, то смело дописывайтесь в теме потенциальных исполнителей и заявляйте 3D-printing ну и что еще захотите. Желающие найдутся - это точно.
Вы где живете (территориально)?
я в москве. пока на продажу не планировал. 3д печать пока далека от совершенства, много ньюансов. Если конечную деталь разрабатвать, а не только печатать, это дело весьма творческое и время затратное
что-то несложное могу сделать особо нуждающимся за разумное вознаграждение
Ну меня собственно интересуют в будущем изредка панельки на аппаратуру по моим эскизам в векторе например. А станок интересует обычный трехосевик небольшой (30-40см и 5-10 высота), механика в основном. Если не очень дорого сможете - будет классно. Каркас, оси, движки, платформа под инструмент.
Уф.лампы у нас продаются на радио-базаре, выглядит как черная энергосберегающая лампа.
Платы брал - уже покрытые фоторезистом только защитную пленку снять. Дороже конечно выходит, но... как новичок в этом деле тогда решил "лучше переплатить". Так же продается фоторезист в рулонах. Как пленка-самоклейка, но по идее тогда нужен ламинатор что-бы его накатать на плату. Те которые "нужно самому разбрызгивать, потом сушить...." - сразу забил. Показалось слишком муторно (не равномерно разбрызгаешь, тепрпелки не хватить высушить и т.п.)
Следующим реальным гемороем - было найти прозрачную пленку для СТРУЙНИКА. И стоит она немного не гуманно $8 за 5 (или 10-ть уже точно не помню) листиков.
Ну а дальше - уже все просто. Проявлял средством для прочистки труб "Крот" (в любом хозмаге). Оно же "каустическая сода", он же "гидроксид натрия", он же "едкий натр"... но проще искать "средство для прочистки труб", любой, читаете состав - в 90% там будет только "каустическая сода", особенно в дешовых срествах. Но нужно переспросить у продавца "чем проявлять", эти фоторезисты бывают разные.
Работать - естественно в перчатках. Я использовал обыкновенные резиновые для мытья посуды. В качестве ванночки - опять-таки обыкновенные пластиковые судочки для еды (и естественно в "обиход" они больше не идут. выделяются для "химии").
Важно хорошо размешать. Что-бы кристаликов небыло (я как-то "добавлял" на ходу и не заметил как кристалик упал на плату - быстро "выел" дорожку).
ЛУТ честно говоря не пробовал, но в комбинации с "готовой покрытой платой" - думаю не сложней. Все-то добавляется одна операция. Вместо глажки утугюм - посветить и пару минут "пополоскать в ванночке".
Вообщем у меня "фоторезист" не сложил впечатление "сложно". Если не боятся - все очень просто. Самым сложным было - найти пленку для струйника. Сверлить/резать плату - оказалось на порядок более гиморойным занятием.
ЛУТ честно говоря не пробовал, но в комбинации с "готовой покрытой платой" - думаю не сложней. Все-то добавляется одна операция. Вместо глажки утугюм - посветить и пару минут "пополоскать в ванночке".
мне проще в разы, и быстрее, меньше оборудования, меньше требований к пыли и прочему..
Фоторезист накатать - ничего сложного. Можно без ламинатора. Если есть духовой шкаф с терморегулятором - совсем просто.
1. очищаем плату (если стеклотекстолит новый и/или хороший - то просто ластиком, если старый, то порошком (важно!) для посуды типа комет)
2. Обезжириваем бензином (можно спиртом, но хуже, после порошка - просто протереть бумажным полотенцем)
3. Накладываем фоторезист (сняв полиэтиленовую (матовую) пленку). Если свежий - то аккуратно постепенно притирая пальцем, если старый (как у меня), то просто накладываем сверху и от центра прикатываем твердым резиновым валиком (у меня фотовалик, говорят, хорошо подходит валик от старого принтера). Можно это делать в воде (рекомендуется для старых, сильно просроченных резистов), потом выгнать воду пласиковым шпателем (по технологии тонирования автостекол пленкой)
4. Кладем в духовку на 15 минут при 70 градусах. Можно утюгом, подобрав режим, но после утюга потом плохо отдирается верхняя лавсановая пленка.
5. Остужаем естественным образом и еще раз проходимся фотоваликом.
6. Накладываем фотошаблон (я делаю на пленке струйником пигментными чернилами в 1 проход - хватает). Если нет пленки, можно на обычной бумаге, но ее нужно будет делать прозрачной для ультрафиолета. Лучше стандартным средством TRANSPARENT, но оно дорогое (уж лучше пленку купить). Народ делает это растительным маслом, WD40. Говорят, вполне себе ничего.
7. Прижимаем стеклом (если делали маслом или "транспорентом", то и так все нормально прилипает - ничего не надо). Стекло должно пропускать УФ. Хорошо подходит от сканера. Можно оконное, но нужно будет увеличивать время экспозиции.
10.1 Если это негативный пленочный фоторезист, то 2% раствором кальцинированной соды (можно плучить из пищевой прокаливанием) или "жидким стеклом" из строительного магазина (не пробовал)
10.2 Если это позитивный фоторезист (из баллончика или стеклотекстолит с резистом с такой ярко-синей защитной пленкой снаружи), то 1% р-р едкого натра (каустической соды)
11. Травим
12. Остатки фоторезиста снимаем 10% р-р едкого натра, ацетоном или механически.
12,1 Если это был стеклотекстолит с нанесенным позитивным резистом, то засвечиваем шаблоном паяльной маски и снова проявляем. Остатки резиста смывать с дорожек не надо - он образует защитное покрытие. К паяльнику усойчив. Можно "тупо" засветить без шаблона и проявить - все остатки резиста растворятся.
Напоминаю, что негативный фоторезист - это когда расворяются незасвеченные участки, а позитивный - когда растворяются засвеченные.
распечатал - положил, совместил две стороны, загнул и возможно с краюшка скотчем чтобы не слезло - в ламинатор - остыло - отодрал - вытравил - сверли )
распечатал - положил, совместил две стороны, загнул и возможно с краюшка скотчем чтобы не слезло - в ламинатор - остыло - отодрал - вытравил - сверли )
зря не сложилось.. быстрее намного
Ага...
1. Лазерник, который сымет достаточно порошка фиг найдешь.
2. Ламинатор, который разогревает до 180 градусов, чтобы размягчить тонер - фиг найдешь
3. недогрел - не прилипло, перегрел - дорожки уплыли
4. Я делаю двухсторонние платы, сверлю до всех операций (станком) - попадать потом в отверстия непрозрачным шаблоном - та ящя задачка.
5. Я еще и маску паяльную делаю фотоспособом.
А сложным кажется, потому что подробно описал. Манипуляций много, но они мелкие и легко повторяемые. А если негатив в типографии на фотовыводе сделать - это вообще хорошо - пересветить фактически невозможно.
А с лазерником куча проблемм, например, плывущая геометрия от термоусадки носителя. Очень тяжело попасть в 2 стороны. Сплошные полигоны на лазернике - тоже проблема. Приходится сеточки делать... короче, все методы имеют плюсы и минусы.
Давайте не будем спорить, что лучше, что хуже. Есть ветки на форумах, где сравнивают, спорят... На Радиокоте, например. Здесь оно лишнее.
Хотите поделиться (как я) - напишите подробную инструкцию пошаговую для ЛУТ. А то меня термин "отодрал" насмешила. Помню я, как возился с отмачиванием, оттиранием бумажки в теплой воде... Народ месяцами подбирает подходящую бумагу для переноса тонера.
1) подарили 1120, прекрасно сыпет)
2) 140 градусов хватает, пару раз прогнать можно. Китайский за 1200рублей
3) это не утюг, все ровно, пару раз попробуешь и нужное число прогонов (1 или 2) выберешь
4) за 350 руб купил 50 листов прозрачной пленки для лазерников, А4. Режу на три части каждый и печтаю с рамкой пошире, все попадается. НЕ сверлю заранее.
5) Я точно так же маску делаю на ламинаторе. Печатаешь вторым слоем после травки и красишь винтажной. Нет распылителя пока, поэтому до красоты не довел..
Апсалютна согласен про не будем спорить. Кому что ближе.. Ситуации разные бывают :) Мне вон подарили то, нашел дешево это..
А на фоторезист я убил 4 тыщи на лампы, доски, день делал установку, стекло ездил искал кто попилит.. под мой размер.. И когда результат - таксебе.. Ну и расстроился :)
Помню я, как возился с отмачиванием, оттиранием бумажки в теплой воде... Народ месяцами подбирает подходящую бумагу для переноса тонера.
Если журнал (до пленки было) - то просто под мощную струю теплой воды, и не спешить. 30 секунд и начинает сам сползать, струей бъешь в то место где он отходит. Если пленка для лазерников - ждешь когда полностью остынет и просто отдираешь. Ну правда, я не вру :)
Если пленка для лазерников - ждешь когда полностью остынет и просто отдираешь. Ну правда, я не вру :)
Вот с пленкой не пробовал (действительно должно легко отрываться). Но геометрия плывет (у меня) на пленке лазерника - печатал, когда пленка для струйника кончилась, а надо было срочно)
У меня чб xerox и цветной HP. xerox сыплет мало и уговорить сыпать больше - не получилось. Цветной лучше, но ламинатором 140 градусов ничего не расплавилось. Вам повезло с принтеромЮ если при 140 плавится. Обычно не меньше 165 градусов. Да и пленку, наверно, не ведет по той же причине - нискотемпературный аппарат (печка, видимо, меньше греет.
А под "маской" я имел в виду паяльную маску, а не надписи. Здесь нужно именно маской пользоваться (из-за электрических характеристик). А на лазернике... краской... И как тонер смыть, не тронув краску? И как эта краска температуру держит (скажем, я soic паяю феном)?
2) 140 градусов хватает, пару раз прогнать можно. Китайский за 1200рублей
4) за 350 руб купил 50 листов прозрачной пленки для лазерников, А4. Режу на три части каждый и печтаю с рамкой пошире, все попадается. НЕ сверлю заранее.
2) Купил китайский за 900р. Буду под нанесение фоторезиста переделывать, он "не ест" толстые листы пока...
4) Купил 100 листов за 900р - не намного дороже... А "потом" станком сложно попасть. Хочу металлизацию отверстий освоить, а там однозначно "потом" не катит.
а какую минимальную толшину линий получали при таком способе?
Есть, изготовление прототипа стоит 2-3 тыс рублей.
Наконец то я добрался до реализации ))) Пришлось помучиться, энное кол-во дециметров квадратных одностороннего стеклотекстолита пострадало :)
В моем проекте со счетчиками удалось сделать приличного качества одностороннюю плату включая фрезервку, сверловку и даже вырезание по контуру
Пришлось помучиться с двумя вещами:
Результат понравился, особенно сверловка тютилька в тютильку
...
Результат понравился, особенно сверловка тютилька в тютильку
Очень интересно, чем сверлили? Я заказал из китая сверла для ЧПУ CNC от 0.3 до 0.9 (с хвостовиками 3.175) - жду... Пока сверлю цилиндрической фрезой 0.8. Но, т.к. плата двухсторонняя, да и фоторезистивный способ "накатан" - сначала сверловка, потом все остальное. Фотошаблоном попал с точностью 0.3мм примерно. Нужно реперные засечки по всем углам делать (я одну только сделал)
Очень интересно, чем сверлили? Я заказал из китая сверла для ЧПУ CNC от 0.3 до 0.9 (с хвостовиками 3.175) - жду... Пока сверлю цилиндрической фрезой 0.8. Но, т.к. плата двухсторонняя, да и фоторезистивный способ "накатан" - сначала сверловка, потом все остальное. Фотошаблоном попал с точностью 0.3мм примерно. Нужно реперные засечки по всем углам делать (я одну только сделал)
битами со сверлом на 0.8мм, покупа на BIC. я пока решил не заморачиваться разными диаметрами, все на станке сверлю 0.8, а где надо рассвериваю вручную
набор разных сверел тоже покупал, только они у меня переломались в коробке от тряски
битами со сверлом на 0.8мм, покупа на BIC. я пока решил не заморачиваться разными диаметрами, все на станке сверлю 0.8, а где надо рассвериваю вручную
набор разных сверел тоже покупал, только они у меня переломались в коробке от тряски
Чтобы не ломались, нужна коробочка специальная :) Китайцы именно в такой и высылают - в ней 10 посадочных мест под сверла или фрезы. Укомплектовывают любыми выбранными диаметрами от 0.3 до 1.0 (через 0.05)
Рассверливать - это, конечно, хорошо, но мне не надо 0.8 (точнее, надо, но редко), надо 0.6, а для переходов хочу 0.4. Вручную сверлил 0.6, потом рассверливал некоторые.
При сверлении в ручную еще вот такую девайсу сделать можно
http://easyelectronics.ru/prisposoblenie-dlya-vertikalnogo-sverleniya-ot...
Хотя сам пробовал и отказался от нее. То есть сами отверстия получаются лучше. Но толи мои руки кривые, то ли потому что сама машинка у меня чуть-другой формы (аналог дремеля с гибким шлангом), но сломать сверло с ней - в три раза проще. Чуть двинул ее еще в процессе "прицеливания" - и привет :(
Так как двустронние не делал, то решил что "уж лучше чуть не вертикальное отверстие", чем "очередное сломанное сверло".
P.S. пока писал придумалось - нужно попробовать на нижние ножки какие-то резинки приклееть, что-бы снизить шансы "случайно ерзнуло".
Что-вы-что-вы :) Я теперь на CNC станке сверлю :))) - для этого и делал.
Что-вы-что-вы :) Я теперь на CNC станке сверлю :))) - для этого и делал.
Ну не все же имеют станок :) Если "не слишком часто" платы сверлишь, то станок это "слишком жирно". Вам оно, конечно "нафиг упало", но тема-та называется "Изготовление печатных плат", вот и кинул, может кому пригодится, кто все еще "руками". Не заводить же отдельную тему для этого ;)
Да, конечно. Станок и не изготавливает платы, а только сверлит :)
До этого делал так: при травлении в местах сверловки делал отверстия в меди (фотошаблоном) 0.4 и пользовался ими как зенковкой для сверления. Сверлил дремелем стальными сверлами (которые гнуться умеют). Пробовал твердосплавными с толстым хвостовиком - сломал на 5-м отверстии. Проблема при ручной сверловке скорее не в наклоне, а в "непостоянном наклоне" Стальные сверла терпят, твердоспланые - нет.
Сборка станка не преследовала цель "сделать станок для изготовления печатных плат", ибо делаю их 1 за 2-3 месяца, целью был сам процес создания станка :) Так что не пинайте! Гравировать дорожки станок не может ввиду его малой жесткости и уже накопившихся люфтов.
Чтобы не ломались, нужна коробочка специальная :) Китайцы именно в такой и высылают - в ней 10 посадочных мест под сверла или фрезы. Укомплектовывают любыми выбранными диаметрами от 0.3 до 1.0 (через 0.05)
Рассверливать - это, конечно, хорошо, но мне не надо 0.8 (точнее, надо, но редко), надо 0.6, а для переходов хочу 0.4. Вручную сверлил 0.6, потом рассверливал некоторые.
Все верно, была коробочка. Ко мне сверла приехали нормально. Уже у меня дома пока туда сюда все перекладывал и долго не пользовался как-то упустил момент когда они переломались, возможно банально коробка упала неудачно. В общем из десяти типоразмеров у меня половина поломана.
По мне вроде 0.8 нормально или в практике нужно потоньше?) Я пока (если не считать моего далекого прошлого) изготовил только одну плату, но она уже собрана и все отлично работает. Рассверливать пришлось только под ножки сетевого трасформатора, реле и пищалки.
Сборка станка не преследовала цель "сделать станок для изготовления печатных плат", ибо делаю их 1 за 2-3 месяца, целью был сам процес создания станка :) Так что не пинайте! Гравировать дорожки станок не может ввиду его малой жесткости и уже накопившихся люфтов.
Отлично понимаю )) сам со всем этим вожусь исключительно ради процесса созидания :) Любовь к радиоэлектронике с детства. Сейчас могу это делать совсем на другом уровне и чисто для себя.
Основа станка из чего? Может мне тоже люфты ожидать? Я бы тоже сам собрал, но понял, что потрачу слишком много времени и купил готовый. Однако и в нем есть над чем порадотать. еще руки не добрались разобраться как сделать:
Но ЛУТ мне придется тоже освоить. Гравировка дорожек очень кропотливое занятие. Очень много ньюансов. В Sprintlayout сначала нужно добиться, чтобы он рисовал все прорези. Потом подобрать фрезу, глубину, скорость фрезеровки и отсутпы от края дорожки. Я свою рабочую плату сделал после целой серии проб, загубив две платы.
Кстати сверловка не единственная прелесть от CNC. Очень удобно вырезать контур, особенно если он сложнее обычного прямоугольника. Мне понравилось. В несколько проходов обычной фрезой с углублением до 1.4.мм. В итоге плату было легко отделить руками, остался буквально слой толщиной 0.1мм. Делал так специально, чтобы при фрезеровке не выскачило
Это уже вопросы другой темы: про CNC-станок, так что переезжайте туда.
По концевикам и управлению :) У меня задумано, но нереализовано. Сделал только установку нуля по контакту фрезы с деталью. Но у меня ской проект на ардуино. У Вас нужно смотреть наличие свободных каналов в ту и другую сторону, ибо опторазвязка - это очень правильно! Если нет свободных, то дорабатывать - делать плату опторазвязки и подключать к свободным портам LPT разъема. На сколько я помню, их там 6. Обычно концевики "максимум" объединяют, таким образом, на концевики приходится 4 порта. Остается 2. На один из них нужно завести пробник для автоустановки нуля. На последний - или "зеленую кнопку" (Resume), или управление шпинделем.
У меня кроме самодельного станка появился китайский станочек - тоже без каких-либо концевиков. На нем жена клише для тиснения изготавливает из магния. Тоже стоит проблема пробника и управления шпинделем. Буду решать... скоро...
Если желаете по этому вопросу общаться здесь а не, скажем, на радиокоте или на специализированном форуме, то, видимо, следует открыть тему типа "Управление CNC-станком по LPT" - чтобы не смешивать с Ардуино-проектами.
Если желаете по этому вопросу общаться здесь а не, скажем, на радиокоте или на специализированном форуме, то, видимо, следует открыть тему типа "Управление CNC-станком по LPT" - чтобы не смешивать с Ардуино-проектами.
Большое спасибо за ссылки. Я пытался найти специализированные форумы, но ничего толкового не нашел. посмотрю.
Здравствуйте!Подскажите пожалуйста как компилировать home.alexfisher.ru/GCode_Interpreter.rar в ардуино,я совсем недавно начал его осваивать,как я понял весь код разбит на несколько частей если быть точнее то на 8, в каждой части можно подкорректировать значения переменных,например в stepper_control можно подстроить алгоритм работы под конкретный тип двигателя и передачу.Но,я не пойму как объединить эти скейтчи в один.Расскажите пожалуйста подробнее о этом моменте,как Вы компилируете и объединяете все эти файлы?Может достаточно просто выделить все что написанно скопировать в блокнот и вставить в новый скейтч и попробовать компилировать?
У этой толпы файлов есть главный файл (с расширением ino), кроме того все это обязательно должно лежать в папке с таким же названием. Тогда при открытии главного файла все остальные автоматом откроются во вкладках. Среда все скомпилирует нормально.
Возвращаюсь к теме спустя несколько месяцев.
Свой станок переделал кардинально. Что сделано:
- используя другое чудо техники (3д принтер https://store.makerbot.com/replicator2.html) и листовое оргстекло сделал корпус для станка который снижает шум, исключает распространение пыли наружу и одновременно является основой для крепления электроники. Надоели провода, теперь на станке самом установлено все кроме компьютера, теперь к станку идут всего два провода - один в розетку, второй в компьютер. Копуса под электронику тоже напечатал. 1/2 корпуса сверху стационарно - на ней установлена электроника. Она частично прозрачка за счет вставок (окон) из оргстекла. 1/2 представляет из себя склеенную дихлоретаном крышку из оргстекла. Сейчас она просто ложится в пазы копуса сверху. Позже напечатаю петли и она будет подниматься вверх.
- заменил контроллер на контроллер с tb6560 (http://www.aliexpress.com/snapshot/211520581.html) с настройкой микростепов и возможностью передвигать моторы без участия компьютера. Под него купил с запасом блок питания на 24в (http://www.buyincoins.com/new_en/details/24v-15a-360w-dc-switch-power-supply-driver-for-led-strip-light-display-2-product-12249.html) От этого же БП питается освещение через step-down модули (http://www.buyincoins.com/new_en/details/lm2596-step-down-adjustable-dc-dc-power-supply-module-new-product-9004.html).
- установил брекаут для подключения к компьютеру через USB вместо LPT (http://www.aliexpress.com/snapshot/211999304.html) заодно получил 16 входов, 8 выходов, управление шпинделем, измерение скорости шпинделя. Очень грамотный девайс и хорошим описанием (хорошее описание редкость для покупок из Китая). Жаль, что не узнал про него раньше - контролер выше с ним избыточен, было бы дочтаточно только драйверов да и комп возможно подошел бы нетбук - LPT совсем не нужен
- установил концевики что дает возжность легко настраивать машинные координаты и полноценно использовать софт лимиты. Для концевиков использовал небольшие микропереключатели. Всего шесть штук, по два на ось. Микропереключатели сделаны в три канала (по каналу на ось) "лево" и "право" каждой оси соеденины паралельно, использованы нормально разомкнутые контакты (замыкаются только при срабатвании ограничения). Для целей настройки координат в mach3 можно было бы сделать вообще один канал. Алгоритм настройки подразумевает последовательную настройку осей и mach3 для этого достаточно одного канала. Но так как у меня в запасе входы я сделал три. Шесть делать не стал, так как это существенно увеличивает необходимое кол-во проводов. При работе программы концевики работают как E-STOP, т.е. если при работе программы сработает хоть один концевик - программа будет оборвана.
- установил концевик для настройки уровня по Z - теперь достачно нажать одну кнопку и инструмент по высоте сам настраивается с очень хорошей точностью. В передней части корпуса установил разбьем и к разьему сделал провод - один с крокодилом (цепляется на корпус станка) второй провод завершается кусочком одностороннего текстолита. При калиброке Z кусочек кладу на заготовку и крепко прижимаю пальцами. В mach3 внесена толщина платы (в моем случае по микрометру 1.47мм) что позволяет автоматически корректировать установку на толщину моего датчика. Скрипт для установки взял из пакета файлов для платы USB и настроил его как на кнопку "Auto ToolZero" на основном экране программы так и на кнопку беспроводного пульта
- подключил радиоуправляемый пульт для mach3 (http://www.goodluckbuy.com/wireless-handwheel-usb-mpg-pendant-for-cnc-mac-mach-3-4-axis-engraving-router-machine.html)- теперь всегда под рукой удобный пульт с которого можно сдвигать инструмент, запускать макросы (в том числе на установку нуля по Z), запускать и останавливать программу и т.д.
- установил светодиодную подсветку для того, чтобы рабочее поле было хорошо освещено (раньше приходилось с фонариком работать). Состоит из двух частей - на подвижном копусе (ось Y) наклеена светодиодная лента на 12В (один dtep-down из 24в на 12в). Второе - два 1вт мощных светодиода приклеены суперклеем прямо к хомуту который держит шпиндель, освещаюти непосредственно область под шпинделем. Они отлично охлаждаются на корпус. Дополнительно пространство вокруг них и подводка проводов залиты клеевым пистолетом. Для этих светодиодов исопльзован второй step-down, светодиоды подключены последовательно, напряжение на них примерно 6,4в (3.2 на каждый)
- с помощью удлинителя USB c силителем могу относить станок от компьютера в другую комнату
- сделал управление шпинделем по оборотам. Не совсем линейно, как выяснилось у меня стоял не совсем стандартный шпиндель, у него рабочее напряжение до 90вольт и питался он от блока напрямую от 220в используя ШИМ. Я купил специальный драйвер (http://www.aliexpress.com/snapshot/212000742.html) для управления скоростью из mach3, но в компбинации с блоком питания от шпинделя это работает своеобразно )) один ШИМ поверх другого ШИМа ) Но работает. Возможно потом переделаю. Так же реализовал команды M3 (включение шпинделя на вращение по часовой стрелке) и M4 (вращение против часовой)
Что еще хочу:
- доделать измерение скорости вращения шпинделя. все сделал, работает в статике, но в динамике почему-то мой фотодатчик с компаратором не работают, буду разбираться
- сделать датчик для автоматического позиционирования по X и Y (такая трубка с "прицелом")
- установить два лазера, так, чтобы они чертили перекрестие на столе в месте центра шпиндела. Это упростит визуальное позиционирование.
- отфрезеровать специальную подложку на стол станка для гравировки плат с возможностью гравировки двухсторонник плат. Подложка будет фиксировано устанавливаться на стол, т.е. иметь фиксированные координаты, что упростит фрезерование.
В общем все, что делаю со станком нацелено на максимальное упрощение фрезеровки плат.
Еще видел на снимках и видео такую трубку которая подходит прямо к инструменту, в нее отсасывается пыль, хотел бы такую, для гравировки плат идеально, но пока не придумал как сделать.
По ходу работ освоил нарезание резьбя М2 М3 М4 М5. Делал это когда-то давно еще в школе. Удивился почему сейчас в Москве найти плашки и метчики не так просто. Да и винты М3 и особенно М2 тоже не просто. Все от М3 и выше есть тут весьма хорошего качества и не дорого http://zubr-instrument.ru/ , для М2 все заказывал в Китае включая винты.
В дополнение. По ходу работ набил руку на изготовлении корпусов под электронику от дизайна корпусов в Solidworks до сборки. Сразу печатаются все отверстия, пазы под гайки и втулки. Корпуса собираются на винтах М2 или М3 используя гайки в пазы (фиксируются в корпусе) или используя вклееные втулки из бронзы. Тут пример одного из корпусов http://www.thingiverse.com/thing:43620
Немного фото.
Общий план
Другой ракурс, снизу драйвер, сверху USB CNC в напечатанном корпусе
Еще один ракурс
Вид на блок питания с основным выключателем. На крышке сбоку амперметр, показывает среднее значение тока через моторы
Правее блок питания и управления шпинделем, на нем отдельный выключатель который обычно просто включен, главный выключатель обесточивает все, на нем вольтметр среднего значения напряжения на шпинделе. Правый светодиод показывает наличие питания автоматики управления, левый зеленый если активна M3 (вращение по часовой) или красный если M4 (вращение против часовой)
Под мотор оси X сделан канал, чтобы не увеличивать корпус
О освещением
Над шпинделем видно пластиковую этажерку прикрепленная винтами м2. Этажерка играет две роли - ограничитель для концевика нижнего положения оси Z и крепеж платы измерения скорости вращения шпинделя
Снизу step-down дл питания светодиодной денты, чуть выше step-down для мошных светодиодов под шпинделем.
модули крепил на подвижных частях, это позволяет во впервых снизить ток на подводящих проводах (сечение подвижных рукавов ограничено и не получится толстые провода вставлять), а во вторых позволяет получить гарантированое напряжение на светодиодах, компенсируя падение напряжения на подводящих проводах. Модули залиты клеевым пистолетом (без фанатизма), чтобы стружка и пыль не вывели их из строя
Концевик на оси X справа
Это пример того как установлен концевик, в данном случае ось Y
Это пробник для Z, как писал выше - крокодил и кусочек текстолита. Для него предусмотрено гнездо
Класс. А видео в работе посмотреть, не сняли случайно?
Ну и если планируете делать заказы корпусов/панелек на сторону - скиньте контакт на whoim@mail.ru
Ага. Если планируете делать на продажу, то смело дописывайтесь в теме потенциальных исполнителей и заявляйте 3D-printing ну и что еще захотите. Желающие найдутся - это точно.
Вы где живете (территориально)?
А еще я бы подумал над заказом комплектухи (типо конструктора) для маленького станочка себе.. Если денег найду)
Класс. А видео в работе посмотреть, не сняли случайно?
У меня тут при пробных прогонах казус случился - обрыв одного провода мотора оси Z. Толи повышенных токов от нового контролера не выдержал толи еще что, но теперь нужно его сначала починить. Потом можно и видео снять. Так не хочется разбирать корпус - дело не простое, специально делал связанные пазами детали, чтобы одна за другую держались без клея и винтов, но из-за этого нельзя просто так вынуть одну деталь - нужно разбирать всю связку. Но если в итоге потребуется разобрать, то приделаю еще и пылесос, проложив кембрик :)
К сожалению потерял ссылку на алиэкспресс, там один станок меня сильно вдохновил. Он очень изящно сделан с крышкой откидывающейся на всю площадь стола и там же есть встроенный кембрик отсоса пыли
Ага. Если планируете делать на продажу, то смело дописывайтесь в теме потенциальных исполнителей и заявляйте 3D-printing ну и что еще захотите. Желающие найдутся - это точно.
Вы где живете (территориально)?
я в москве. пока на продажу не планировал. 3д печать пока далека от совершенства, много ньюансов. Если конечную деталь разрабатвать, а не только печатать, это дело весьма творческое и время затратное
что-то несложное могу сделать особо нуждающимся за разумное вознаграждение
я в москве. пока на продажу не планировал
Ну меня собственно интересуют в будущем изредка панельки на аппаратуру по моим эскизам в векторе например. А станок интересует обычный трехосевик небольшой (30-40см и 5-10 высота), механика в основном. Если не очень дорого сможете - будет классно. Каркас, оси, движки, платформа под инструмент.
Хочу в будущем научить его расставлять детальки на плате)
Хочу в будущем научить его расставлять детальки на плате)
А 3Д принтером паяльную пасту наносить ;)
Хочу в будущем научить его расставлять детальки на плате)
А 3Д принтером паяльную пасту наносить ;)
Зачем?) Станок с податчиком, закрепленным на нем - справится )))
Это шутка была.
Сам не пробовал, но почитать было интересно: Изготовление печатной платы в домашних условиях.
Если кто-нибудь попробует сделать так, как рассказывается в статье - отпишитесь пожалуйста. Очень интересно.
пробовал, муторно, мне проще на лазерном принтере и ламинаторе
http://savelylab.ru/wp-content/uploads/2013/02/IMG_20130217_193349.jpg
http://savelylab.ru/wp-content/uploads/2013/02/3.jpg
http://savelylab.ru/wp-content/uploads/2013/02/9.jpg
Я пробовал.
Уф.лампы у нас продаются на радио-базаре, выглядит как черная энергосберегающая лампа.
Платы брал - уже покрытые фоторезистом только защитную пленку снять. Дороже конечно выходит, но... как новичок в этом деле тогда решил "лучше переплатить". Так же продается фоторезист в рулонах. Как пленка-самоклейка, но по идее тогда нужен ламинатор что-бы его накатать на плату. Те которые "нужно самому разбрызгивать, потом сушить...." - сразу забил. Показалось слишком муторно (не равномерно разбрызгаешь, тепрпелки не хватить высушить и т.п.)
Следующим реальным гемороем - было найти прозрачную пленку для СТРУЙНИКА. И стоит она немного не гуманно $8 за 5 (или 10-ть уже точно не помню) листиков.
Ну а дальше - уже все просто. Проявлял средством для прочистки труб "Крот" (в любом хозмаге). Оно же "каустическая сода", он же "гидроксид натрия", он же "едкий натр"... но проще искать "средство для прочистки труб", любой, читаете состав - в 90% там будет только "каустическая сода", особенно в дешовых срествах. Но нужно переспросить у продавца "чем проявлять", эти фоторезисты бывают разные.
Работать - естественно в перчатках. Я использовал обыкновенные резиновые для мытья посуды. В качестве ванночки - опять-таки обыкновенные пластиковые судочки для еды (и естественно в "обиход" они больше не идут. выделяются для "химии").
Важно хорошо размешать. Что-бы кристаликов небыло (я как-то "добавлял" на ходу и не заметил как кристалик упал на плату - быстро "выел" дорожку).
ЛУТ честно говоря не пробовал, но в комбинации с "готовой покрытой платой" - думаю не сложней. Все-то добавляется одна операция. Вместо глажки утугюм - посветить и пару минут "пополоскать в ванночке".
Вообщем у меня "фоторезист" не сложил впечатление "сложно". Если не боятся - все очень просто. Самым сложным было - найти пленку для струйника. Сверлить/резать плату - оказалось на порядок более гиморойным занятием.
ЛУТ честно говоря не пробовал, но в комбинации с "готовой покрытой платой" - думаю не сложней. Все-то добавляется одна операция. Вместо глажки утугюм - посветить и пару минут "пополоскать в ванночке".
мне проще в разы, и быстрее, меньше оборудования, меньше требований к пыли и прочему..
А у меня наоборот, с ЛУТом не сложилось совсем.
Фоторезист накатать - ничего сложного. Можно без ламинатора. Если есть духовой шкаф с терморегулятором - совсем просто.
1. очищаем плату (если стеклотекстолит новый и/или хороший - то просто ластиком, если старый, то порошком (важно!) для посуды типа комет)
2. Обезжириваем бензином (можно спиртом, но хуже, после порошка - просто протереть бумажным полотенцем)
3. Накладываем фоторезист (сняв полиэтиленовую (матовую) пленку). Если свежий - то аккуратно постепенно притирая пальцем, если старый (как у меня), то просто накладываем сверху и от центра прикатываем твердым резиновым валиком (у меня фотовалик, говорят, хорошо подходит валик от старого принтера). Можно это делать в воде (рекомендуется для старых, сильно просроченных резистов), потом выгнать воду пласиковым шпателем (по технологии тонирования автостекол пленкой)
4. Кладем в духовку на 15 минут при 70 градусах. Можно утюгом, подобрав режим, но после утюга потом плохо отдирается верхняя лавсановая пленка.
5. Остужаем естественным образом и еще раз проходимся фотоваликом.
6. Накладываем фотошаблон (я делаю на пленке струйником пигментными чернилами в 1 проход - хватает). Если нет пленки, можно на обычной бумаге, но ее нужно будет делать прозрачной для ультрафиолета. Лучше стандартным средством TRANSPARENT, но оно дорогое (уж лучше пленку купить). Народ делает это растительным маслом, WD40. Говорят, вполне себе ничего.
7. Прижимаем стеклом (если делали маслом или "транспорентом", то и так все нормально прилипает - ничего не надо). Стекло должно пропускать УФ. Хорошо подходит от сканера. Можно оконное, но нужно будет увеличивать время экспозиции.
8. Засвечиваем энергосберегайкой (выдержку подобрать экспериментально)
9. Кладем в черный пакетик на 15 минут (там должны какие-то реакции закончиться в фоторезисте)
10. Снимаем защитную лавсановую пленку - проявляем
10.1 Если это негативный пленочный фоторезист, то 2% раствором кальцинированной соды (можно плучить из пищевой прокаливанием) или "жидким стеклом" из строительного магазина (не пробовал)
10.2 Если это позитивный фоторезист (из баллончика или стеклотекстолит с резистом с такой ярко-синей защитной пленкой снаружи), то 1% р-р едкого натра (каустической соды)
11. Травим
12. Остатки фоторезиста снимаем 10% р-р едкого натра, ацетоном или механически.
12,1 Если это был стеклотекстолит с нанесенным позитивным резистом, то засвечиваем шаблоном паяльной маски и снова проявляем. Остатки резиста смывать с дорожек не надо - он образует защитное покрытие. К паяльнику усойчив. Можно "тупо" засветить без шаблона и проявить - все остатки резиста растворятся.
Напоминаю, что негативный фоторезист - это когда расворяются незасвеченные участки, а позитивный - когда растворяются засвеченные.
пипец
распечатал - положил, совместил две стороны, загнул и возможно с краюшка скотчем чтобы не слезло - в ламинатор - остыло - отодрал - вытравил - сверли )
зря не сложилось.. быстрее намного
зачищать также ластиком надо, да..
пипец
распечатал - положил, совместил две стороны, загнул и возможно с краюшка скотчем чтобы не слезло - в ламинатор - остыло - отодрал - вытравил - сверли )
зря не сложилось.. быстрее намного
Ага...
1. Лазерник, который сымет достаточно порошка фиг найдешь.
2. Ламинатор, который разогревает до 180 градусов, чтобы размягчить тонер - фиг найдешь
3. недогрел - не прилипло, перегрел - дорожки уплыли
4. Я делаю двухсторонние платы, сверлю до всех операций (станком) - попадать потом в отверстия непрозрачным шаблоном - та ящя задачка.
5. Я еще и маску паяльную делаю фотоспособом.
А сложным кажется, потому что подробно описал. Манипуляций много, но они мелкие и легко повторяемые. А если негатив в типографии на фотовыводе сделать - это вообще хорошо - пересветить фактически невозможно.
А с лазерником куча проблемм, например, плывущая геометрия от термоусадки носителя. Очень тяжело попасть в 2 стороны. Сплошные полигоны на лазернике - тоже проблема. Приходится сеточки делать... короче, все методы имеют плюсы и минусы.
Давайте не будем спорить, что лучше, что хуже. Есть ветки на форумах, где сравнивают, спорят... На Радиокоте, например. Здесь оно лишнее.
Хотите поделиться (как я) - напишите подробную инструкцию пошаговую для ЛУТ. А то меня термин "отодрал" насмешила. Помню я, как возился с отмачиванием, оттиранием бумажки в теплой воде... Народ месяцами подбирает подходящую бумагу для переноса тонера.
1) подарили 1120, прекрасно сыпет)
2) 140 градусов хватает, пару раз прогнать можно. Китайский за 1200рублей
3) это не утюг, все ровно, пару раз попробуешь и нужное число прогонов (1 или 2) выберешь
4) за 350 руб купил 50 листов прозрачной пленки для лазерников, А4. Режу на три части каждый и печтаю с рамкой пошире, все попадается. НЕ сверлю заранее.
5) Я точно так же маску делаю на ламинаторе. Печатаешь вторым слоем после травки и красишь винтажной. Нет распылителя пока, поэтому до красоты не довел..
Апсалютна согласен про не будем спорить. Кому что ближе.. Ситуации разные бывают :) Мне вон подарили то, нашел дешево это..
А на фоторезист я убил 4 тыщи на лампы, доски, день делал установку, стекло ездил искал кто попилит.. под мой размер.. И когда результат - таксебе.. Ну и расстроился :)
Помню я, как возился с отмачиванием, оттиранием бумажки в теплой воде... Народ месяцами подбирает подходящую бумагу для переноса тонера.
Если журнал (до пленки было) - то просто под мощную струю теплой воды, и не спешить. 30 секунд и начинает сам сползать, струей бъешь в то место где он отходит. Если пленка для лазерников - ждешь когда полностью остынет и просто отдираешь. Ну правда, я не вру :)
Если пленка для лазерников - ждешь когда полностью остынет и просто отдираешь. Ну правда, я не вру :)
Вот с пленкой не пробовал (действительно должно легко отрываться). Но геометрия плывет (у меня) на пленке лазерника - печатал, когда пленка для струйника кончилась, а надо было срочно)
У меня чб xerox и цветной HP. xerox сыплет мало и уговорить сыпать больше - не получилось. Цветной лучше, но ламинатором 140 градусов ничего не расплавилось. Вам повезло с принтеромЮ если при 140 плавится. Обычно не меньше 165 градусов. Да и пленку, наверно, не ведет по той же причине - нискотемпературный аппарат (печка, видимо, меньше греет.
А под "маской" я имел в виду паяльную маску, а не надписи. Здесь нужно именно маской пользоваться (из-за электрических характеристик). А на лазернике... краской... И как тонер смыть, не тронув краску? И как эта краска температуру держит (скажем, я soic паяю феном)?
2) 140 градусов хватает, пару раз прогнать можно. Китайский за 1200рублей
4) за 350 руб купил 50 листов прозрачной пленки для лазерников, А4. Режу на три части каждый и печтаю с рамкой пошире, все попадается. НЕ сверлю заранее.
2) Купил китайский за 900р. Буду под нанесение фоторезиста переделывать, он "не ест" толстые листы пока...
4) Купил 100 листов за 900р - не намного дороже... А "потом" станком сложно попасть. Хочу металлизацию отверстий освоить, а там однозначно "потом" не катит.
да, если станок - все сложнее. Хотя можно и сразу - какая разница. Но проырявить аккуратно пару отверстий надо будет..
написал статью про сверление плат на ЧПУ, может кому-то будет интересно http://radiokot.ru/lab/hardwork/83/
попалась статья, очень оригинальный способ пайки без травления плат http://digitalchip.ru/pechatnyie-platyi-v-manhettenskom-stile
может кому то пригодится