Я писал выше, что винты 8мм на 1 оборот. М8 (строительная шпилька) только на оси Z. По вертикали скорости никакой не нужно. По X и Y скорости вполне приемлемые. Приблизительно 57мм/с - максимальная скорость. На видео, рисует ручкой, на низкой скорости (далеко не предельной), а вот по Z, вверх поднимается, вроде, на пределе скорости (вниз опускается на меньшей).
Винты, конечно, китайского производства, но специализированные для cnc и 3d.
Винт для оси Z используется на осях X и Y а на оси Z строительная шпилька. Все замедлено раз в 8 -10. На обычных 3Д принтерах результат получают как минимум часами, при такой ситуации все будет происходить сутками, боюсь не одними.
Alexey_A, я смотрел видео работы 3d принтеров. На максимальную скорость их никто не включает, а обычные скорости печати схожи с моими максимальными. Разумеется - это мое субъективное мнение. Но кто мешает потом на текущем станке сделать второй, с учетом всех ошибок?
Конечно, с чего-то недо начинать, и ошибки неизбежны. Но не надо уходить сразу от того, что легко можно примерно прикинуть. Есть простые способы оценить, какая производительность будет у готовой конструкции. Оцените каким соплом, какого диаметра вы собираетесь печатать, какого размера будет оъбект печати и сколько расплавленой нити надо уложить. Разделите это на 57 мм сек введите понижаюший коэфицент, т.к. на до постоянно менять направление движения.
Предполагаю эта конструкция сможет уложить соплом 0,35мм 1см3 слоями 0. 2мм не менее чем за примерно 10 минут рботая на предельной скорости. 6 куб см в час, 144 куб см в сутки. Причем если считать что печать обойдется без пустых движений, только изменение направления движения. Простое геометрическое тело - типа кубика. Обьект типа чайной чашки глубако уйдет во 2е сутки. Все это время около принтера будет пахнуть нагретым материалом печати. Для хоророшего результата, без трещин, обьект уже отпечатанный надо держать дополнительно подогретым, примерно до 100 градусов не дуть него и ограничить движение воздуха около него, зто кроме плавки прутка.
Upd
Мне кажется, это не случайно, что ремень стоит по одной оси, тяжелый стол двигается винтами, поднимается экструдер тоже винтами, но есть одна быстрая ось она с ремнем. Нужна одна быстрая ось и на нее можно нагрузить большинство движений, это сильно ускорит работу конструкции как мне кажется. Интересно посмотреть как этот принтер работает.
У него голова двигается винтом, а тяжелый стол ремнем.
1см3 за 10 минут вполне разумная скорость, для такого агрегата. Насчет чашки - это еще вопрос. Сложную фигуру сложно оценить по времени. Покажите принтер уровня RepRap, который сделает такой калибровочный куб в разы быстрее, чем за 10 минут.
Например, у Менделя заявленная скорость печати 15.0 см3/час с Диаметром сопла 0,5 мм слоями 0.3. Это, конечно, получается раза в 2-3 быстрее. Но это не та разница за которой следует гнаться в простом домашнем проекте. Тем более, если у меня появляется возможность сменить печатную голову на шпиндель и получить ЧПУ станок, чем не сможет похвастаться ни один 3d принтер. Из ЧПУ делают 3d принтеры, а вот наоборот, я что-то не видел.
Я имею отрывочное представление о 3D прнтерах я немного сталкивался с промышленным принтером, конечно там были другие скорости, но и цены совсем другие.
Если то что получилось в результате расчета является приличной величиной то хорошо. Я совершенно не хочу доказать, что вы делаете что-то не то. Но у меня был стереотип, что притеры делают на ремнях.
Тем более, если у меня появляется возможность сменить печатную голову на шпиндель и получить ЧПУ станок, чем не сможет похвастаться ни один 3d принтер. Из ЧПУ делают 3d принтеры, а вот наоборот, я что-то не видел.
По Y - 8мм. По Х - 10мм и 8мм. Сейчас, как раз пощупал жесткость и решил, что надо немного переделать картеку и поставить оба вала на 10мм. Сейчас, при нагрузке по вертикали, есть заметный прогиб валов. Видимо потому с фрезером и заедать начала ось. Как всегда - хоршая мысля, приходит опосля... Там сейчас реально самые слабые валы стоят...
Upd. Заказал для оси Х, новые валы на 10мм и подшипники в корпусе. Каретка получится принципиально другая, фрезер можно будет закрепетить значительно ближе к валам и перекос будет по любому в разы меньше. В общем с этого надо было начинать. Хорошо я эту модификацию все-равно планировал, хоть и немного в другом виде. Следующее видео, надеюсь, будет уже с фрезером :) До установки печатающей головки еще очень далеко...
Фото самого станка с установленным фрезером/гравером (в общем с той самой штукой, которая переклинивает валы :))
Собирал основания для оси Z за ранее и совершенно не подумал как буду крепить шпильки и валы. В результате принял решение крепить именно так, а в результате куча свободного места просто так. Зато жесткость получилась отличная. Вероятно тут заслуга в том, что прежде чем сверлить, зажимал профили в нужном положении тисками, затем сверлил насквозь скрепляемые профили сверлом 3мм, потом нарезал резьбу М4, заворачивал винт и контрил гайкой - там люфтов в принципе быть не может.
И пара фоток осей X и Y, в процессе сборки. На них еще шпилки М8, но ходовые качества мне на них совершенно не понравились, потому, сразу после сборки в единое целое, поменял. Основание для оси Y - это старый сканер. Родные валы почти сразу получили бороздки от подшипников, да и ходовые качества на них были ужас, потому тоже поменял почти сразу на нормальные, закаленные. Зато старые валы прекрасно помогли ровно установить новые валы ровно, без танцев с бубном.
Ну и примерка всего сразу вместе с осью Z, перед закреклением (На этом этапе все кривое).
С осью Z, весьма долго возился. Ось Z имеет ход 20см. Поднимал с нуля до максимума перед уголком (если верить, что он перепендикулярный), получилось, что все-равно есть отклонение где-то на 1мм. Либо попытаюсь скомпенсировать програмно, либо сделаю вставки перед креплениями. С другой стороны для небольших высот это не критично... Пришла мысль, что можно стол отрегулировать относительно осей X и Z, и ничего компенсировать не надо. Как самостоятельную конструкцию, всю ось Y можно регулировать как угодно :)
P.s. Была мысль, заморочится более конкретно и качественно, с рабочими площадями 500х500хNNN. Но прайс на запчасти стал зашкаливать. Решил делать все из подручных материалов, а в результате все-равно, постепенно меняю все на более дорогое и качественное, а сама конструкция, в результате хромает... Рабочие области сейчас 240х240х200.
А в остальном - как пойдет. Понятное дело, что от домашних я слышу только восхищенные отзывы (безусловно, приятно). Значит нужна КОНСТРУКТИВНАЯ критика (возгласы типа: что это за фигня - докажут лишь, что автор возгласа и так не сможет). В принципе, я много полезного, от обсуждения тут, уже вынес. Кстати, заметил свою же собственную особеннось, что, когда обсуждаю с кем-то свои неудачные решения, сам же и нахожу хорошие решения - просто иногда полезно высказаться.
Upd. А может и еще кому пригодится мой опыт, ну и Ваш, конечно, чтобы не наступить на те же грабли.
dtvims, не обижайтесь на небольшую критику, но мне бросилась в глаза вещь которую можно улучшить без больших затрат.
Не жестко сделаны угловые сочленения. Способ улучшить - в месте сочленения внутри профиля устанавливать в распор металлическую втулку, и соединение производить насквозь, через вслю толщину профиля, сквозь втулку, которая стоит в распор. Если на такие вещи не обращать внимание не получится даже условно жесткого конструктива.
Винтовые соединения вообще не могут быть до конца жесткими. Если хотите действительно жесткость - штифты в обработанные разверткой отверстия рядом с винтами, или заклепки. Вы изучали сопромат? Нет - посмотрите справочник, это так.
Не хватает минимум еще одной горизонтальной связи поперек хода стола, лучше продолговатого элемента из листовогоа материала, тут совсем мало жесткости. Стоит подумать о диагональных элементах.
И конечно размер всех профилей и направляющих по сути не станочный. Но для принтера его хватит.
Мне тоже кажется, что если за щипцы потянуть, то конструкция немного деформируется. Про укрепление в этом направлении листовым материалом я говорил ранее.
Мне тоже кажется, что если за щипцы потянуть, то конструкция немного деформируется. Про укрепление в этом направлении листовым материалом я говорил ранее.
Просмотрел прошлую страницу - да говорили. Извините, пропустил в самом начаале, присоеденился к обсуждению не с начала, сразу теммой про двигатели увлекся. А сейчас и у меня всплыло.
Не обижаюсь. Делал на обум, без предварительного плана и, тем более, расчетов. А, на фрезеровальный станок по алюминию я и не расчитавал, потому делал так. По мне так, нехватает жесткости в валах, но тут другой тип валов тогда надо было бы использовать, чтобы жесткость была. По моим ощущениям - это и есть слабое звено.
Я окончил прикладную математику и физику - у нас это единственный факультет где не было и нет сопромата. А вот так :) Сейчас там, до кучи убрали, и начерталку, и инженерную графику. Однако в моей голове не все так плохо с пониманием :)
По существу: про втулку в распор немного недогнал - это внутри профиля, чтобы исключить его деформацию или что?
Про стол, тоже не доконца понял. Речь о двух частях соединенных попереченой на движущейся каретке? Если так, то счел данную конструкцию достаточной, ввиду того что на крайних пластинах только небольшая нагрузка, посути лишь предохраняет от вращения (сугубо мое мнение, ничем не подтвержденное). Средняя пластина держится на 4-х винтах с каждой стороны. Винты с конусными шляпками. В качестве гаек, сами нижние пластины. Потому диагональная жеткость, вроде как тоже учтена. Цельной пластины, на всю ширину, не оказалось, под рукой. Конечно, хз сколько это продержится в режиме вибраций.
Эх, вы не видили как я временный стол закрепил - руки бы мне вырвали. В оправдание мне, что он временный.
Также плохо закреплены подшипники. Оказалось, что если их слишком туго притянуть, то они деформируются и зажимают вал. Если слабо, то они могут выскочить и люфт всей каретки увеличивается, в результате каретка начинает вибрировать при длительном и быстром движении. Видел в 3d принтерах, что подшипники стяжками крепят, но помоему это вообще фигня, а не крепление. А сильно натянутые ремни, вообще, на некоторых моделях, деформируют конструкцию. Потому новые подшипники для Х заказал сразу с креплением, как бы в корпусе с крепежом. Новая каретка будет ввиде одной пластины стальной, а на нее уже буду вешать инструмент.
Не обижаюсь. Делал на обум, без предварительного плана и,..........
Вот это зря...
А у меня другая беда....Я весь в предварительных планах, обдумываю, рисую каждую детальку... Прошло уже несколько месяцев, а уменя ни чего не сдвинулось... Ни как не решу из чего делать каркас. Остальное все есть. Хочется чтобы второй мой станочек был уже рабочим.
А у меня другая беда....Я весь в предварительных планах, обдумываю, рисую каждую детальку...
Вот за последние 4 года, у меня так уже 4 проекта накопилось. А из, реализованных проектов для себя, именно так их и делал: есть идея, брал и делал. Например, одно устройство спаяно на макетке, с "заплатками" для стабильной работы, уже несколько лет работает в "промышленой среде". Другое устройство, уже с учетом былых ошибок, без "заплаток" но собраное на проводочках, уже пол года стабильно пашет. Решил, что еще один проект к только планируемым добавлять не буду и начну делать, хоть в каком виде. Например, в планах сделать свои мозги для станка на stm32f407, но уже сам не верю, что займусь этим...
Так собственно о жесткости: еще раз, где имено надо укрепить? И правильно ли я понял описанные мной чуть выше моменты в слабых местах?
Мне кажется, что нужно привинтить лист (хотя бы фанеры тройки) к двум вертикальным стойкам (которые на последнем фото самые близкие к нам, соединить их листом). Попробуйте на 4 саморезика и посмотрите что изменится.
Да и поверх стоек (где прищепки), лист бы не помешал.
По существу: про втулку в распор немного недогнал - это внутри профиля, чтобы исключить его деформацию или что?
Про стол, тоже не доконца понял. Речь о двух частях соединенных попереченой на движущейся каретке? Если так, то счел данную конструкцию достаточной, ввиду того что на крайних пластинах только небольшая нагрузка, посути лишь предохраняет от вращения (сугубо мое мнение, ничем не подтвержденное). Средняя пластина держится на 4-х винтах с каждой стороны. Винты с конусными шляпками. В качестве гаек, сами нижние пластины. Потому диагональная жеткость, вроде как тоже учтена. Цельной пластины, на всю ширину, не оказалось, под рукой. Конечно, хз сколько это продержится в режиме вибраций.
Втулка внутри профиля, поперек. Между двумя дырками, на противоположных стенках, которые вы уже просверлили. Заставляет работать весь профиль а не выворачиваться и деформироваться одну стенку. Конечно заглушка была бы еще лучше, но это гораздо тяжелее сделать.
Если вы говорите слово станок - нужно создать жесткую во всех направлениях конструкцию, нагрузки неизбежно будут возникать во всех направлениях. Если 3Д принтер - это направление будет нагружено усилиями от разгона и остановки экструдера. Письменный стол с работающим обычным струйным принтером, обычно немного шатается. Узел жесткости имелся мной в виду в верхней части всей конструкции.
По поводу предварительного расчета, могу только пирисоедениться к Joiner. Чтобы сделать хорошую вещь ее надо как можно лучше представить в начале.
Да и поверх стоек (где прищепки), лист бы не помешал.
Так на последней фотке - это в процессе сборки. На первой фотке видно, что сверху алюминевый уголок закреплен, после крепления которого появилась уверенная жесткость (щас пошатал сверху вправо/влево, получил отклонения +-2мм именно сверху, на высоте 55см от основания). Собственно проблем с осью Z нет. Хотя для укрепления вертикальных стоек уже подготовил аллюминивые пластины, но пока не крепил. А смысл именно задних стоек в устранении вибраций по вертикали от двигателей, а несущей роли на них почти нет. В этом смысле, может использовать лучше для укрепления не задние стойки, а профили, те что под 45° к основным стойкам? А может и там и там?
А струбцинами я крепил временно бруски, чтобы выравнить направляющие по вертикали и относительно друг друга, прежде чем окончательно закрепить: в результате ошибка в 1 мм на всю высоту. По опыту точной разметки заранее, все равно сверло уходит в сторону и после закрепления есть ошибки, потому сперва только зажимал, регулировал и затем только окончательно закреплял.
Втулка внутри профиля, поперек. Между двумя дырками, на противоположных стенках, которые вы уже просверлили. Заставляет работать весь профиль а не выворачиваться и деформироваться одну стенку. Конечно заглушка была бы еще лучше, но это гораздо тяжелее сделать.
А, ну значит тут правильно понял. На сквозь профиль просверлен только снизу и там резьба нарезана везде, т.е. во втулке нет необходимости. Сверху везде крепление только за одну стенку профиля, тут да, наверное косяк :( Надо будет укрепить!
В идеале бы еще добыть синий лак (клей или краска, точно хз), для фиксации болтов. Если разбирали, например, ноутбуки, там почти все винты им покрашены, чтоб не разворачивались. Красный чтобы намертво, а синий, чтобы была возможность разборки.
Попробуйте взять за верхние бруски и попробуйте повернуть их в горизонтальной плоскости. Мне кажется, что будет значительная деформация. А если соединить эти бруски между собой листом, ширина которого примерно как длина бруска, то ни о каком вращении говорить не придется.
И лист на задних стойках сделает конструкцию намного жестче.
Повернуть верхние бруски относительно центра бруска?
Upd. Играет в пределах пары мм.
Upd. Целиком закрывать сверху плохо, т.к. сверху или подача материала или провод фрезера. Укреплю за основную стойку имеющийся уголок. Установлю такой же уголок за заднюю стойку и верхний брусок. Возможно, дополнительно установлю по алюминевой пластине (полоска шириной 4 см) спереди и сзади.
Я имел в виду покрутить их в горизонтальной поскости, т.е. по вертикальной ось. Т.Е. они, допустим, расположены своими концами с севера на юг, а мы пытаемся их развернуть чтобы их концы были с востока на запад, т.е. пытаемся закрутить конструкцию, состоящую из двух вертикальных стоек с каждого бока. :) что-то я намолол тут
Сейчас ради интереса попробовал помять, покрутить свою рисовалку. Хоть и сделана из жестянки и ламинированого паркета, но каркас как монолит. Не ощутил ни какой деформации ни в каком направлении. Как монолит.
Одна беда - хиленькие цилиндрические направляющие из сварочной проволоки. Даже подумалось - а может поставить туда восьмерочки...
Joiner, я так и понял. Думаю дополнительный уголок уже устранит игру в 2 мм. Остальное подстраховка.
Для Вашего маленького станочка можно присмотреть закаленные валы 4мм (Видел такие подшипники на Али, значит и валы должны быть). 8 наверное избыточно.
Да я так...просто подумалось...Маленький он очень, смысла нет. Я с ним уже наигрался, погонял програмки, кое что понял. Так что свою функцию он уже выполнил :) лежит в шкафу на пенсии.
Я бы маленький не забрасывал. Если на нем установить маленький шпиндель, то можно на нем фрезеровать платы или сверлить отверстия, что делать вручную довольно муторно.
Я тоже ЛУТом делаю, а, чтобы не сверлить, стараюсь использовать только смд компоненты, но все равно сверлить много приходится, а ровно высверлить редко выходит - рука дрожит или сверло бьет. Вот вот должны приехать фрезы 0.6мм, надеюсь решат мои проблемы со сверловкой...
Делайте как угодно делаейте что угодно. Я вам советую не терять третью точку опоры. Например вижу тут.
Товарищи станкостроители! Вы столько слов пишите. Столько слов постич непостижимо. Для однозначности понимания конструкторы придумали черчение, ну хотябы рисование, теперь фотографирование и редактирование.
art100 правильно говорит. Я так понял, он диагональную связь нарисовал, а лучше туда лист присобачить. Портал этот смотрится очень хлипким, обязательно укрепить. Станок сразу значительно изменится.
Если ставить такую связь - это, либо инструменту перекрыть дорогу, либо заготовке. Так конкретно по диаганали нельзя. Только если закрыть нерабочую область.
Если ставить такую связь - это, либо инструменту перекрыть дорогу, либо заготовке. Так конкретно по диаганали нельзя. Только если закрыть нерабочую область.
а так?
Я что-то не увидел?
У вас пока не будет фрезы и бокового дааааааавлееееениииияяяя по оси X вы проблем не увидите.
Смотрим где нет вообще бокового давления ни по XYZ. Как я делаю. Тут есть только инерция маленькой пластмассовой массы инструмента. Ваш инструмент имеет огромную массу.
Обратите внимание на двойное крепление моторов по оси Z оно спасает ось X. А тут вообще масса никакая. Это вам не мотор с фрезой. Пора на работу ехать. Может фото позже найду на мои станки с фрезой.
Фреза - вырезание боковым давлением.
Фреза - разрушение.
Выдавливаетль(extruder) - создание обьемных деталей.
Выдавливатель - созидание.
Это редкий случай когда созидать становиться проще чем разрушать.
Я сказал.
Разницу в принципах построения чувствуете? Поэтому такой холивар по литым станинам на спец форумах постоянный.
art100, Я в целом согласен со всеми. Совсем зарубить возможность вместо экструдера установить фрезу или наоборот не хочется. Я сейчас рассматриваю возможность, или полного, или частичного укрепления. Когда проведу все возможные эксперименты, то будет понятно, смогу ли я на него установить фрезу или нет. Сейчас достаточной жесткости нет. Все укрепления, что собираюсь провести, для 3d принтера точно хуже не сделают.
Чтобы понять, как должно быть, надо хоть что-нибудь собрать. Прототипы часто неуклюжи :)
art100, Я в целом согласен со всеми. Совсем зарубить возможность вместо экструдера установить фрезу или наоборот не хочется. Я сейчас рассматриваю возможность, или полного, или частичного укрепления. Когда проведу все возможные эксперименты, то будет понятно, смогу ли я на него установить фрезу или нет. Сейчас достаточной жесткости нет. Все укрепления, что собираюсь провести, для 3d принтера точно хуже не сделают.
Чтобы понять, как должно быть, надо хоть что-нибудь собрать. Прототипы часто неуклюжи :)
Мне кажется, что для фрезера такой ход по Z совсем не нужен. Так что вполне можно перекрыть листом верхнюю часть поема, оставив снизу для заготовки миллиметров 50. А если будете использовать всю высоту, то лист снять. Можно поставить ребра жесткости снаружи портала, тогда высота хода не пострадает.
Joiner, Я уже думал про вариант со съемным ребром жескости. Пока потихоньку предварительные укрепления провожу. Уже укрепил верх, что показало, необходимость, и диагональный элемент жесткости добавить, и укрепить основание. Раньше этого заметно не было :( Начну со второго.
Завтра продолжу работу по своему станочку. Решился делать из чего попало, но конкретно действующий. Если он оправдает мои надежды, тогда вложусь на хорошие материалы для каркаса.
Тему надо было назвать "Трудный путь нищеброда к ЧПУ" )))
Строим все из г-на и палок...
Не хочу никого обидеть, сам таковым являюсь)) Щас все же хочу закупиться хорошими направляющими и собрать все на сварном стальном каркасе. Но денег надо 25 тыщ, не считая электроники... (((
Хорошо когда юмор присутствует. Вот вроде бы мог позволить себе сразу готовый станок купить и сразу вопрос себе же - а зачем? И комплектующие есно мог сразу нормальные взять, а не еб...ся. И опять вопрос - а зачем? Вот слепил себе из того, что было ( не считая электроники и шпинделя) и такой кайф испытал после первой поделки? Главно чтобы время на это было. Время дорого нынче.
Хорошо когда юмор присутствует. Вот вроде бы мог позволить себе сразу готовый станок купить и сразу вопрос себе же - а зачем? И комплектующие есно мог сразу нормальные взять, а не еб...ся. И опять вопрос - а зачем? Вот слепил себе из того, что было ( не считая электроники и шпинделя) и такой кайф испытал после первой поделки? Главно чтобы время на это было. Время дорого нынче.
Вот именно. Ценен сам процесс. Кто-то сказал - "Счастье - это время в пути, а не пункт назначения."
А когда взял и купил.....Тут время в пути совсем короткое.
А я сегодня вспоминал навыки ткачихи. Туда сюда челноки гонял. А у меня сегодня нескладушки. Ж( Приехали. Получил. Складывал провода в пластмассовую направляющую для проводов. Пока моторчик простенький был в пару проводов плюс да минус все теоретически влезало. Провода мотора шпинделя 2шт+ провода мотора оси Z 4шт+ провода концевиков 4шт. => 10 жил из кторых только 2 потолще. А теперь моторчик у меня занятный с 3+5=8 проводами стал. Итого 16 жил из которых 8 толстенькие. Складывал складыал. Тяжело складывается там где не расчитано сечение. Я то конечно Сложил. Но тууугоооовааатееенькооооо изгибается стал сей девайс. Фоточку уже делать не буду потому как свет выключил везде. А вот чудо девайс покажу. Что-то удовольствия не получил. Смотрю подпорки под сией желобок прийдется прилаживать покрепче. Хорошо хоть жена чернички с дачи привезла. Подкислила настроение.
Может я зря провода пучком решил собрать. Вроде болтающиеся провода не обрывались не цеплялись.
Вот именно. Ценен сам процесс. Кто-то сказал - "Счастье - это время в пути, а не пункт назначения."
А когда взял и купил.....Тут время в пути совсем короткое.
Так я и не говорю, что надо купить готовое. Собрать и настроить - вот наша цель. Но все надеются получить результат при минимальных затратах, покупая запчасти в строймагазине. Сам через это прошел и понял, что механику не купишь дешево...
Для получения опыта можно идти этим путем, но строить надо не фрезер, а выжигатель или рисователь. Ну на крайняк 3Д принтер. Хотя для него уже надо детали покупать....
Я писал выше, что винты 8мм на 1 оборот. М8 (строительная шпилька) только на оси Z. По вертикали скорости никакой не нужно. По X и Y скорости вполне приемлемые. Приблизительно 57мм/с - максимальная скорость. На видео, рисует ручкой, на низкой скорости (далеко не предельной), а вот по Z, вверх поднимается, вроде, на пределе скорости (вниз опускается на меньшей).
Винты, конечно, китайского производства, но специализированные для cnc и 3d.
Винт для оси Z используется на осях X и Y а на оси Z строительная шпилька. Все замедлено раз в 8 -10. На обычных 3Д принтерах результат получают как минимум часами, при такой ситуации все будет происходить сутками, боюсь не одними.
Alexey_A, я смотрел видео работы 3d принтеров. На максимальную скорость их никто не включает, а обычные скорости печати схожи с моими максимальными. Разумеется - это мое субъективное мнение. Но кто мешает потом на текущем станке сделать второй, с учетом всех ошибок?
Upd. Вот видео про калибровку reprap. У автора по Y стоит ремень, а по X и Z винты как у меня. http://www.youtube.com/watch?v=aqLtkAzktRc#t=2132
Конечно, с чего-то недо начинать, и ошибки неизбежны. Но не надо уходить сразу от того, что легко можно примерно прикинуть. Есть простые способы оценить, какая производительность будет у готовой конструкции. Оцените каким соплом, какого диаметра вы собираетесь печатать, какого размера будет оъбект печати и сколько расплавленой нити надо уложить. Разделите это на 57 мм сек введите понижаюший коэфицент, т.к. на до постоянно менять направление движения.
Предполагаю эта конструкция сможет уложить соплом 0,35мм 1см3 слоями 0. 2мм не менее чем за примерно 10 минут рботая на предельной скорости. 6 куб см в час, 144 куб см в сутки. Причем если считать что печать обойдется без пустых движений, только изменение направления движения. Простое геометрическое тело - типа кубика. Обьект типа чайной чашки глубако уйдет во 2е сутки. Все это время около принтера будет пахнуть нагретым материалом печати. Для хоророшего результата, без трещин, обьект уже отпечатанный надо держать дополнительно подогретым, примерно до 100 градусов не дуть него и ограничить движение воздуха около него, зто кроме плавки прутка.
Upd
Мне кажется, это не случайно, что ремень стоит по одной оси, тяжелый стол двигается винтами, поднимается экструдер тоже винтами, но есть одна быстрая ось она с ремнем. Нужна одна быстрая ось и на нее можно нагрузить большинство движений, это сильно ускорит работу конструкции как мне кажется. Интересно посмотреть как этот принтер работает.
У него голова двигается винтом, а тяжелый стол ремнем.
1см3 за 10 минут вполне разумная скорость, для такого агрегата. Насчет чашки - это еще вопрос. Сложную фигуру сложно оценить по времени. Покажите принтер уровня RepRap, который сделает такой калибровочный куб в разы быстрее, чем за 10 минут.
Например, у Менделя заявленная скорость печати 15.0 см3/час с Диаметром сопла 0,5 мм слоями 0.3. Это, конечно, получается раза в 2-3 быстрее. Но это не та разница за которой следует гнаться в простом домашнем проекте. Тем более, если у меня появляется возможность сменить печатную голову на шпиндель и получить ЧПУ станок, чем не сможет похвастаться ни один 3d принтер. Из ЧПУ делают 3d принтеры, а вот наоборот, я что-то не видел.
Потом я уже присмотрел пару двигателей помощнее и, вероятно, пошустрее, из NEMA17: http://ru.aliexpress.com/item/2pcs-Nema17-42mm-Stepper-Motor-60mm-1-8deg...
Я имею отрывочное представление о 3D прнтерах я немного сталкивался с промышленным принтером, конечно там были другие скорости, но и цены совсем другие.
Если то что получилось в результате расчета является приличной величиной то хорошо. Я совершенно не хочу доказать, что вы делаете что-то не то. Но у меня был стереотип, что притеры делают на ремнях.
Тем более, если у меня появляется возможность сменить печатную голову на шпиндель и получить ЧПУ станок, чем не сможет похвастаться ни один 3d принтер. Из ЧПУ делают 3d принтеры, а вот наоборот, я что-то не видел.
Потом я уже присмотрел пару двигателей помощнее и, вероятно, пошустрее, из NEMA17: http://ru.aliexpress.com/item/2pcs-Nema17-42mm-Stepper-Motor-60mm-1-8deg...
А направляющие стоят какого диаметра? Жёсткости хватит для фрезера?
По Y - 8мм. По Х - 10мм и 8мм. Сейчас, как раз пощупал жесткость и решил, что надо немного переделать картеку и поставить оба вала на 10мм. Сейчас, при нагрузке по вертикали, есть заметный прогиб валов. Видимо потому с фрезером и заедать начала ось. Как всегда - хоршая мысля, приходит опосля... Там сейчас реально самые слабые валы стоят...
Upd. Заказал для оси Х, новые валы на 10мм и подшипники в корпусе. Каретка получится принципиально другая, фрезер можно будет закрепетить значительно ближе к валам и перекос будет по любому в разы меньше. В общем с этого надо было начинать. Хорошо я эту модификацию все-равно планировал, хоть и немного в другом виде. Следующее видео, надеюсь, будет уже с фрезером :) До установки печатающей головки еще очень далеко...
Следующее видео, надеюсь, будет уже с фрезером :) До установки печатающей головки еще очень далеко...
Ну, давай...Удачи!
Ждем видео.
dtvims а можно увидеть конструкцию которую мы обсуждаем? Ветку вроде пролистал но не увидел. :(
dtvims а можно увидеть конструкцию которую мы обсуждаем? Ветку вроде пролистал но не увидел. :(
Точно. Фотки-то станка нет, а на видео видна только его часть. Интересно бы в целом посмотреть, в двух проекциях.
Фоток мало. Из того что делал...
Фото самого станка с установленным фрезером/гравером (в общем с той самой штукой, которая переклинивает валы :))
Собирал основания для оси Z за ранее и совершенно не подумал как буду крепить шпильки и валы. В результате принял решение крепить именно так, а в результате куча свободного места просто так. Зато жесткость получилась отличная. Вероятно тут заслуга в том, что прежде чем сверлить, зажимал профили в нужном положении тисками, затем сверлил насквозь скрепляемые профили сверлом 3мм, потом нарезал резьбу М4, заворачивал винт и контрил гайкой - там люфтов в принципе быть не может.
И пара фоток осей X и Y, в процессе сборки. На них еще шпилки М8, но ходовые качества мне на них совершенно не понравились, потому, сразу после сборки в единое целое, поменял. Основание для оси Y - это старый сканер. Родные валы почти сразу получили бороздки от подшипников, да и ходовые качества на них были ужас, потому тоже поменял почти сразу на нормальные, закаленные. Зато старые валы прекрасно помогли ровно установить новые валы ровно, без танцев с бубном.
Ну и примерка всего сразу вместе с осью Z, перед закреклением (На этом этапе все кривое).
С осью Z, весьма долго возился. Ось Z имеет ход 20см. Поднимал с нуля до максимума перед уголком (если верить, что он перепендикулярный), получилось, что все-равно есть отклонение где-то на 1мм. Либо попытаюсь скомпенсировать програмно, либо сделаю вставки перед креплениями. С другой стороны для небольших высот это не критично... Пришла мысль, что можно стол отрегулировать относительно осей X и Z, и ничего компенсировать не надо. Как самостоятельную конструкцию, всю ось Y можно регулировать как угодно :)
P.s. Была мысль, заморочится более конкретно и качественно, с рабочими площадями 500х500хNNN. Но прайс на запчасти стал зашкаливать. Решил делать все из подручных материалов, а в результате все-равно, постепенно меняю все на более дорогое и качественное, а сама конструкция, в результате хромает... Рабочие области сейчас 240х240х200.
dtvims, что вы хотите услышать по поводу вашей конструкции, конструктивную критику или восхищенные отзывы?
Меня просили выложить - я выложил.
А в остальном - как пойдет. Понятное дело, что от домашних я слышу только восхищенные отзывы (безусловно, приятно). Значит нужна КОНСТРУКТИВНАЯ критика (возгласы типа: что это за фигня - докажут лишь, что автор возгласа и так не сможет). В принципе, я много полезного, от обсуждения тут, уже вынес. Кстати, заметил свою же собственную особеннось, что, когда обсуждаю с кем-то свои неудачные решения, сам же и нахожу хорошие решения - просто иногда полезно высказаться.
Upd. А может и еще кому пригодится мой опыт, ну и Ваш, конечно, чтобы не наступить на те же грабли.
dtvims, не обижайтесь на небольшую критику, но мне бросилась в глаза вещь которую можно улучшить без больших затрат.
Не жестко сделаны угловые сочленения. Способ улучшить - в месте сочленения внутри профиля устанавливать в распор металлическую втулку, и соединение производить насквозь, через вслю толщину профиля, сквозь втулку, которая стоит в распор. Если на такие вещи не обращать внимание не получится даже условно жесткого конструктива.
Винтовые соединения вообще не могут быть до конца жесткими. Если хотите действительно жесткость - штифты в обработанные разверткой отверстия рядом с винтами, или заклепки. Вы изучали сопромат? Нет - посмотрите справочник, это так.
Не хватает минимум еще одной горизонтальной связи поперек хода стола, лучше продолговатого элемента из листовогоа материала, тут совсем мало жесткости. Стоит подумать о диагональных элементах.
И конечно размер всех профилей и направляющих по сути не станочный. Но для принтера его хватит.
Мне тоже кажется, что если за щипцы потянуть, то конструкция немного деформируется. Про укрепление в этом направлении листовым материалом я говорил ранее.
Мне тоже кажется, что если за щипцы потянуть, то конструкция немного деформируется. Про укрепление в этом направлении листовым материалом я говорил ранее.
Просмотрел прошлую страницу - да говорили. Извините, пропустил в самом начаале, присоеденился к обсуждению не с начала, сразу теммой про двигатели увлекся. А сейчас и у меня всплыло.
Не обижаюсь. Делал на обум, без предварительного плана и, тем более, расчетов. А, на фрезеровальный станок по алюминию я и не расчитавал, потому делал так. По мне так, нехватает жесткости в валах, но тут другой тип валов тогда надо было бы использовать, чтобы жесткость была. По моим ощущениям - это и есть слабое звено.
Я окончил прикладную математику и физику - у нас это единственный факультет где не было и нет сопромата. А вот так :) Сейчас там, до кучи убрали, и начерталку, и инженерную графику. Однако в моей голове не все так плохо с пониманием :)
По существу: про втулку в распор немного недогнал - это внутри профиля, чтобы исключить его деформацию или что?
Про стол, тоже не доконца понял. Речь о двух частях соединенных попереченой на движущейся каретке? Если так, то счел данную конструкцию достаточной, ввиду того что на крайних пластинах только небольшая нагрузка, посути лишь предохраняет от вращения (сугубо мое мнение, ничем не подтвержденное). Средняя пластина держится на 4-х винтах с каждой стороны. Винты с конусными шляпками. В качестве гаек, сами нижние пластины. Потому диагональная жеткость, вроде как тоже учтена. Цельной пластины, на всю ширину, не оказалось, под рукой. Конечно, хз сколько это продержится в режиме вибраций.
Эх, вы не видили как я временный стол закрепил - руки бы мне вырвали. В оправдание мне, что он временный.
Также плохо закреплены подшипники. Оказалось, что если их слишком туго притянуть, то они деформируются и зажимают вал. Если слабо, то они могут выскочить и люфт всей каретки увеличивается, в результате каретка начинает вибрировать при длительном и быстром движении. Видел в 3d принтерах, что подшипники стяжками крепят, но помоему это вообще фигня, а не крепление. А сильно натянутые ремни, вообще, на некоторых моделях, деформируют конструкцию. Потому новые подшипники для Х заказал сразу с креплением, как бы в корпусе с крепежом. Новая каретка будет ввиде одной пластины стальной, а на нее уже буду вешать инструмент.
Просмотрел прошлую страницу - да говорили. Извините, ......
Да какие извинения? Наоборот Вы укрепили мое представление о жесткости конструкции. Наши мнения совпали и это радует :)
Не обижаюсь. Делал на обум, без предварительного плана и,..........
Вот это зря...
А у меня другая беда....Я весь в предварительных планах, обдумываю, рисую каждую детальку... Прошло уже несколько месяцев, а уменя ни чего не сдвинулось... Ни как не решу из чего делать каркас. Остальное все есть. Хочется чтобы второй мой станочек был уже рабочим.
А у меня другая беда....Я весь в предварительных планах, обдумываю, рисую каждую детальку...
Вот за последние 4 года, у меня так уже 4 проекта накопилось. А из, реализованных проектов для себя, именно так их и делал: есть идея, брал и делал. Например, одно устройство спаяно на макетке, с "заплатками" для стабильной работы, уже несколько лет работает в "промышленой среде". Другое устройство, уже с учетом былых ошибок, без "заплаток" но собраное на проводочках, уже пол года стабильно пашет. Решил, что еще один проект к только планируемым добавлять не буду и начну делать, хоть в каком виде. Например, в планах сделать свои мозги для станка на stm32f407, но уже сам не верю, что займусь этим...
Так собственно о жесткости: еще раз, где имено надо укрепить? И правильно ли я понял описанные мной чуть выше моменты в слабых местах?
Мне кажется, что нужно привинтить лист (хотя бы фанеры тройки) к двум вертикальным стойкам (которые на последнем фото самые близкие к нам, соединить их листом). Попробуйте на 4 саморезика и посмотрите что изменится.
Да и поверх стоек (где прищепки), лист бы не помешал.
По существу: про втулку в распор немного недогнал - это внутри профиля, чтобы исключить его деформацию или что?
Про стол, тоже не доконца понял. Речь о двух частях соединенных попереченой на движущейся каретке? Если так, то счел данную конструкцию достаточной, ввиду того что на крайних пластинах только небольшая нагрузка, посути лишь предохраняет от вращения (сугубо мое мнение, ничем не подтвержденное). Средняя пластина держится на 4-х винтах с каждой стороны. Винты с конусными шляпками. В качестве гаек, сами нижние пластины. Потому диагональная жеткость, вроде как тоже учтена. Цельной пластины, на всю ширину, не оказалось, под рукой. Конечно, хз сколько это продержится в режиме вибраций.
Втулка внутри профиля, поперек. Между двумя дырками, на противоположных стенках, которые вы уже просверлили. Заставляет работать весь профиль а не выворачиваться и деформироваться одну стенку. Конечно заглушка была бы еще лучше, но это гораздо тяжелее сделать.
Если вы говорите слово станок - нужно создать жесткую во всех направлениях конструкцию, нагрузки неизбежно будут возникать во всех направлениях. Если 3Д принтер - это направление будет нагружено усилиями от разгона и остановки экструдера. Письменный стол с работающим обычным струйным принтером, обычно немного шатается. Узел жесткости имелся мной в виду в верхней части всей конструкции.
По поводу предварительного расчета, могу только пирисоедениться к Joiner. Чтобы сделать хорошую вещь ее надо как можно лучше представить в начале.
Да и поверх стоек (где прищепки), лист бы не помешал.
Так на последней фотке - это в процессе сборки. На первой фотке видно, что сверху алюминевый уголок закреплен, после крепления которого появилась уверенная жесткость (щас пошатал сверху вправо/влево, получил отклонения +-2мм именно сверху, на высоте 55см от основания). Собственно проблем с осью Z нет. Хотя для укрепления вертикальных стоек уже подготовил аллюминивые пластины, но пока не крепил. А смысл именно задних стоек в устранении вибраций по вертикали от двигателей, а несущей роли на них почти нет. В этом смысле, может использовать лучше для укрепления не задние стойки, а профили, те что под 45° к основным стойкам? А может и там и там?
А струбцинами я крепил временно бруски, чтобы выравнить направляющие по вертикали и относительно друг друга, прежде чем окончательно закрепить: в результате ошибка в 1 мм на всю высоту. По опыту точной разметки заранее, все равно сверло уходит в сторону и после закрепления есть ошибки, потому сперва только зажимал, регулировал и затем только окончательно закреплял.
Втулка внутри профиля, поперек. Между двумя дырками, на противоположных стенках, которые вы уже просверлили. Заставляет работать весь профиль а не выворачиваться и деформироваться одну стенку. Конечно заглушка была бы еще лучше, но это гораздо тяжелее сделать.
А, ну значит тут правильно понял. На сквозь профиль просверлен только снизу и там резьба нарезана везде, т.е. во втулке нет необходимости. Сверху везде крепление только за одну стенку профиля, тут да, наверное косяк :( Надо будет укрепить!
В идеале бы еще добыть синий лак (клей или краска, точно хз), для фиксации болтов. Если разбирали, например, ноутбуки, там почти все винты им покрашены, чтоб не разворачивались. Красный чтобы намертво, а синий, чтобы была возможность разборки.
Попробуйте взять за верхние бруски и попробуйте повернуть их в горизонтальной плоскости. Мне кажется, что будет значительная деформация. А если соединить эти бруски между собой листом, ширина которого примерно как длина бруска, то ни о каком вращении говорить не придется.
И лист на задних стойках сделает конструкцию намного жестче.
Может и ошибаюсь, но мне так кажется.
Повернуть верхние бруски относительно центра бруска?
Upd. Играет в пределах пары мм.
Upd. Целиком закрывать сверху плохо, т.к. сверху или подача материала или провод фрезера. Укреплю за основную стойку имеющийся уголок. Установлю такой же уголок за заднюю стойку и верхний брусок. Возможно, дополнительно установлю по алюминевой пластине (полоска шириной 4 см) спереди и сзади.
Я имел в виду покрутить их в горизонтальной поскости, т.е. по вертикальной ось. Т.Е. они, допустим, расположены своими концами с севера на юг, а мы пытаемся их развернуть чтобы их концы были с востока на запад, т.е. пытаемся закрутить конструкцию, состоящую из двух вертикальных стоек с каждого бока. :) что-то я намолол тут
Сейчас ради интереса попробовал помять, покрутить свою рисовалку. Хоть и сделана из жестянки и ламинированого паркета, но каркас как монолит. Не ощутил ни какой деформации ни в каком направлении. Как монолит.
Одна беда - хиленькие цилиндрические направляющие из сварочной проволоки. Даже подумалось - а может поставить туда восьмерочки...
Joiner, я так и понял. Думаю дополнительный уголок уже устранит игру в 2 мм. Остальное подстраховка.
Для Вашего маленького станочка можно присмотреть закаленные валы 4мм (Видел такие подшипники на Али, значит и валы должны быть). 8 наверное избыточно.
Joiner, я так и понял. Думаю дополнительный уголок уже устранит игру в 2 мм. Остальное подстраховка.
Для Вашего маленького станочка можно присмотреть закаленные валы 4мм (Видел такие подшипники на Али, значит и валы должны быть). 8 наверное избыточно.
Да я так...просто подумалось...Маленький он очень, смысла нет. Я с ним уже наигрался, погонял програмки, кое что понял. Так что свою функцию он уже выполнил :) лежит в шкафу на пенсии.
Я бы маленький не забрасывал. Если на нем установить маленький шпиндель, то можно на нем фрезеровать платы или сверлить отверстия, что делать вручную довольно муторно.
Мне ЛУТом понравилось делать платы, и сверлил вручную. Очень редко приходится делать и в одном экземпляре. Так что так и придется ему отдыхать :)
Я тоже ЛУТом делаю, а, чтобы не сверлить, стараюсь использовать только смд компоненты, но все равно сверлить много приходится, а ровно высверлить редко выходит - рука дрожит или сверло бьет. Вот вот должны приехать фрезы 0.6мм, надеюсь решат мои проблемы со сверловкой...
Товарищи станкостроители! Вы столько слов пишите. Столько слов постич непостижимо. Для однозначности понимания конструкторы придумали черчение, ну хотябы рисование, теперь фотографирование и редактирование.
Фоточки, фоточки, фоточки где?
конструкторы придумали черчение
Это же не промышленый вариант. Тем более, что для большинства на форуме - это только хобби.
"Делайте как угодно делаейте что угодно" - Это разумеется, но и узнать сторонние мнения всегда бывает полезно. Вот и темку оживил :)
art100 правильно говорит. Я так понял, он диагональную связь нарисовал, а лучше туда лист присобачить. Портал этот смотрится очень хлипким, обязательно укрепить. Станок сразу значительно изменится.
Если ставить такую связь - это, либо инструменту перекрыть дорогу, либо заготовке. Так конкретно по диаганали нельзя. Только если закрыть нерабочую область.
Если ставить такую связь - это, либо инструменту перекрыть дорогу, либо заготовке. Так конкретно по диаганали нельзя. Только если закрыть нерабочую область.
а так?
Я что-то не увидел?
У вас пока не будет фрезы и бокового дааааааавлееееениииияяяя по оси X вы проблем не увидите.
Смотрим где нет вообще бокового давления ни по XYZ. Как я делаю. Тут есть только инерция маленькой пластмассовой массы инструмента. Ваш инструмент имеет огромную массу.
Обратите внимание на двойное крепление моторов по оси Z оно спасает ось X. А тут вообще масса никакая. Это вам не мотор с фрезой. Пора на работу ехать. Может фото позже найду на мои станки с фрезой.
Фреза - вырезание боковым давлением.
Фреза - разрушение.
Выдавливаетль(extruder) - создание обьемных деталей.
Выдавливатель - созидание.
Это редкий случай когда созидать становиться проще чем разрушать.
Я сказал.
Разницу в принципах построения чувствуете? Поэтому такой холивар по литым станинам на спец форумах постоянный.
art100, Я в целом согласен со всеми. Совсем зарубить возможность вместо экструдера установить фрезу или наоборот не хочется. Я сейчас рассматриваю возможность, или полного, или частичного укрепления. Когда проведу все возможные эксперименты, то будет понятно, смогу ли я на него установить фрезу или нет. Сейчас достаточной жесткости нет. Все укрепления, что собираюсь провести, для 3d принтера точно хуже не сделают.
Чтобы понять, как должно быть, надо хоть что-нибудь собрать. Прототипы часто неуклюжи :)
art100, Я в целом согласен со всеми. Совсем зарубить возможность вместо экструдера установить фрезу или наоборот не хочется. Я сейчас рассматриваю возможность, или полного, или частичного укрепления. Когда проведу все возможные эксперименты, то будет понятно, смогу ли я на него установить фрезу или нет. Сейчас достаточной жесткости нет. Все укрепления, что собираюсь провести, для 3d принтера точно хуже не сделают.
Чтобы понять, как должно быть, надо хоть что-нибудь собрать. Прототипы часто неуклюжи :)
Мне кажется, что для фрезера такой ход по Z совсем не нужен. Так что вполне можно перекрыть листом верхнюю часть поема, оставив снизу для заготовки миллиметров 50. А если будете использовать всю высоту, то лист снять. Можно поставить ребра жесткости снаружи портала, тогда высота хода не пострадает.
==========
/ | | \
/ | | \
===================
Joiner, Я уже думал про вариант со съемным ребром жескости. Пока потихоньку предварительные укрепления провожу. Уже укрепил верх, что показало, необходимость, и диагональный элемент жесткости добавить, и укрепить основание. Раньше этого заметно не было :( Начну со второго.
Завтра продолжу работу по своему станочку. Решился делать из чего попало, но конкретно действующий. Если он оправдает мои надежды, тогда вложусь на хорошие материалы для каркаса.
Тему надо было назвать "Трудный путь нищеброда к ЧПУ" )))
Строим все из г-на и палок...
Не хочу никого обидеть, сам таковым являюсь)) Щас все же хочу закупиться хорошими направляющими и собрать все на сварном стальном каркасе. Но денег надо 25 тыщ, не считая электроники... (((
Так что пока черчу....
Так ведь потому и трудный. Были б деньги, то пошел бы и купил проф. аппарат :)
Тему надо было назвать "Трудный путь нищеброда к ЧПУ" )))
..........................
:)) это ты к чему?
Если б я не был стеснен в финансах, то темы были бы другие.
"Какую яхту выбрать?", например, или "Достаточно ли 535 пробы золота для унитаза?".
На последний вопрос, ответ НЕТ. Для моей ... Э-эээ... В общем только все самое лучшее :)
:))
Хорошо когда юмор присутствует. Вот вроде бы мог позволить себе сразу готовый станок купить и сразу вопрос себе же - а зачем? И комплектующие есно мог сразу нормальные взять, а не еб...ся. И опять вопрос - а зачем? Вот слепил себе из того, что было ( не считая электроники и шпинделя) и такой кайф испытал после первой поделки? Главно чтобы время на это было. Время дорого нынче.
Вот именно. Ценен сам процесс. Кто-то сказал - "Счастье - это время в пути, а не пункт назначения."
А когда взял и купил.....Тут время в пути совсем короткое.
А я сегодня вспоминал навыки ткачихи. Туда сюда челноки гонял. А у меня сегодня нескладушки. Ж( Приехали. Получил. Складывал провода в пластмассовую направляющую для проводов. Пока моторчик простенький был в пару проводов плюс да минус все теоретически влезало. Провода мотора шпинделя 2шт+ провода мотора оси Z 4шт+ провода концевиков 4шт. => 10 жил из кторых только 2 потолще. А теперь моторчик у меня занятный с 3+5=8 проводами стал. Итого 16 жил из которых 8 толстенькие. Складывал складыал. Тяжело складывается там где не расчитано сечение. Я то конечно Сложил. Но тууугоооовааатееенькооооо изгибается стал сей девайс. Фоточку уже делать не буду потому как свет выключил везде. А вот чудо девайс покажу. Что-то удовольствия не получил. Смотрю подпорки под сией желобок прийдется прилаживать покрепче. Хорошо хоть жена чернички с дачи привезла. Подкислила настроение.
Вот именно. Ценен сам процесс. Кто-то сказал - "Счастье - это время в пути, а не пункт назначения."
А когда взял и купил.....Тут время в пути совсем короткое.
Так я и не говорю, что надо купить готовое. Собрать и настроить - вот наша цель. Но все надеются получить результат при минимальных затратах, покупая запчасти в строймагазине. Сам через это прошел и понял, что механику не купишь дешево...
Для получения опыта можно идти этим путем, но строить надо не фрезер, а выжигатель или рисователь. Ну на крайняк 3Д принтер. Хотя для него уже надо детали покупать....