Подскажить плиз. Чем сгенерить G-код для обрезки по контуру + отверстия с попровкой на толщину фрезы (фреза 2мм) если у меня размеры в Corel Draw точно в размеры?
Подскажите кто-нибудь по поводу настроек GRBL9.0. Вопрос такой: где там настроить скогрость холостого хода (когда ось Z поднята и идёт к точке вреза в поверхность)?
ABC пластик 2мм режет неплохо на скорости 100, только нужно следить, чтобы сверло не перегревалось и пластик не плавился и не налипал на фрзу. Это обычно получается, если фреза не прошла пластик на всю толщину и торцом елозит по нему.
А вот с оргстеклом 2мм получилось хуже - резка проискходит нормально на той же скорости, но образуется неровная расплавленная кромка, которую потом трудно удалить на фигурных изделиях.
Куда копать дальше?
Замена формы фрезы?
Снижение оборотов шпинделя?
Охлаждение фрезы при резке?
И сразу становится видно что за холостые хода отвечают параметры $110, $111, $112.
Ну тогда у меня другая проблема))). Когда в пунктах $110, $111, $112 ставлю 635.000, то у меня и холостой и "рабочий" (когда фреза режет метериал) ход одинаковы. При такой скорости ломает фрезу.
Как сделать (точнее где настроить), чтобы "рабочий ход" (когда фреза режет метериал) и холостой ход (когда ось Z поднята и идёт к точке вреза в маериал) были разными, ("рабочий ход" был медленный, а холостой - быстрый). G-код готовлю в ArtCam.
Чтобы сказать правильно надо как минимум: фото станка, его характеристики, какая фреза используется, какие обороты шпинделя.
635 мм/мин (если я правильно понял) довольно высокие показатели для любительского станка. 6мм в один проход не советую резать если не уверены, на своем станке я могу идти не более 2мм за проход. Рабочий ход определяется командой F100, где 100 и будет определять скорость рабочих перемещений. Типовые команды рабочего хода - G1, G2, G3; холостого - G0.
Для фанеры советую кукурузу, диаметр зависит от возможностей станка и от необходимой глубины реза. Для 6мм толщины будет достаточно 1.5-2мм.
Хочу добавить, что рабочий ход (подача, Feed) может регулироваться из той программы, которой режете. Стоит проверить, что там за показатель у вас установлен.
100мм между рельсами по оси Х будет достаточно (та ось по которой ездит голова с осью Z. А по поводу подвижного стола рекомендую рассмотреть вариант с переворачиванием рельс - каретки и гайка ШВП ставятся на станину, а рельсы и ШВП ставятся на стол. Такая схема сложнее в реализации, но вы получаете стабильную область опоры в зоне резания под шпинделем.
Очень понравилась описанная вами схема станка. Но мне не хватило денег на ШВП и я бы хотел с вами проконсультироваться по реализации этой схемы на трапециях и графитонаполненных тефлоновых гайках.
Делать станок буду в таком порядке:
1. Чертеж в скетчапе
2. Получение всей механики, последние правки в чертеже.
3. Изготовление и сборка станка из алюм. плит.
4. Покупка электроники под уже готовый станок. (Но это будет через пол года. Пока что погоняю шаговики на цнц шилде + TB6600 с питанием от 24 или 35В)
У меня есть такой набор:
Шаговики: 3шт NEMA23 23HS8430 (Индуктивность 3,5мГн; 3.0A; 18кг/см) (+ NEMA17 могу снять со старого станка, один такой пойдет на ось Z)
Думаю поставить два 23HS8430 и две трапеции на ось Х. Я смотрю так многие делают. Правда у них рабочее поле больше моего (~50*50см) но я за то чтоб все работало надежно. За это готов заплатить уменьшением рабочего поля. Кроме того 23HS8430 слишком тяжелый чтобы ставить его на ось Z. Как то сразу об этом не подумал.
Направляющие: MGN12 600 мм 4шт. Ресьсы уже приехали. Продавец оказался надежным, посылки шлет через европу, приходят быстро.
Ось Z будет тоже на MGN12 250 мм - заказал их 11.11
Я передумал покупать профиль 2080. Нашел на местном авито человека который продает лот плита дюраль Д16Т с порезкой, толщина 2-100 мм. Порезка циркулярной пилой, то есть под 90 градусов. Плита новая, с завода. Ровная, готова к обработке на ЧПУ.
Почитав форумы и пообщавшить с разнимы людьми я понял что это то что мне нужно.
1. Сплав не пластилин, но я не експерт. Посоветуете искать сплав получше или этот сойдет?
2. На каком расстоянии расположить рельсы на портале (Y)?
3. Какое делать расстояние между каретками (Y)?
4. Какой толщины брать плиту для портала?
5. А для боковин портала?
Этого мне пожалуй хватит чтобы начать рисовать чертеж и 3Д модель станка в бесплатном SketchUp Make
П.С. 8мм трапецию я буду натягивать. Поставлю по четыре штуки KFL08 Pillow Block Bearing на каждую ось для надежности как советуют тут, схема Fixed-Fixed. (Возможно на ось Z поставлю только два подшипника, если 4 поставить не получится)
У моего первого станка ходовой винт одной стороной держится за шаговик. В результате ходовой винт принимает на себя всю нагрузку, а подшипники шаговика на это мало рассчитаны.
Повторять ошибки китайцев я не буду - и туда тоже подшипник поставлю, на старом станке будет схема Supported-Supported.
Immortal пишет:
начал заказывать детали для нового ЧПУ, под вечер сброшу все ссылки еще одним сообщением чтобы не спамить важную тему. П.С. Из того что уже заказал:
Больше ничего не заказывал. Со следующей ЗП возьму БП для шпинделя с регулировкой оборотов и может еще чего по мелочи. Надо будет раскошелиться на добротные алюм плиты.
Д16Т вполне нормальный сплав для станка, и даже если окажется по факту Д16 вместо него - тоже неплохо будет. Делают даже из А5, а он если я не ошибаюсь более мягкий.
Какова рабочая зона стола и какой полный размер стола по оси Х? Мне видится что надо делить рабочую зону примерно 25-50-25% по оси Х. Т.е. если у вас рабочая зона оси Х 400мм, то рельсы я бы расположил на расстоянии 200-250мм. Для точного определения расстояния я взял заготовку стола и приложил на рельсы. И двигал пока мне не понравилось :). После замерил расстояние и скорректировал в сторону простого измерения (например получилось 207мм - выбрал 210мм, мне так проще считать в уме размерные цепи, да и середину потом для винта вымерять проще).
Между каретками... Напомните у вас рельсы или висячие валы? Если рельсы, то методика как для рельс стола - распределяем нагрузку равномерно. С валами все сложнее.
Про плиты я бы сказал что 100мм в самый раз, но это разориться можно. 16-20мм будет нормально, но надо будет обязательно сделать ребра жесткости.
Можно рампс, можно грбл. Плата arduino mega 2560 подойдет.
2 мотора на драйвер не рекомендуется ставить (могут пойти неравномерности движения и в худшем случае сгорит драйвер). А вот один управляющий сигнал на 2 драйвера вполне нормально будет. Вообще ваш драйвер подходит к ШД как пушка для стрельбы по воробьям :). Мощи много, а использовать не на чем.
2 мотора на драйвер не рекомендуется ставить (могут пойти неравномерности движения и в худшем случае сгорит драйвер). А вот один управляющий сигнал на 2 драйвера вполне нормально будет.
Драйвер от двух моторов не сгорит, т.к. в нем уже есть ограничение по току и он тупо не пропустит через себя больше чем настроено, тут больше шансов спалить мотор, если пустить через него больший ток, чем он способен выдержать. Неравномерно моторы могут пойти даже если их на отдельных драйверах пускать, один из моторов начнет пропускать шаги, а втрой четко пройдет - тут дело не в драйверах будет, мало ли один рельс подклинило. В RAMPS даже ось Z распаена на два мотора от одного драйвера. Собственно, из-за возможности пропуска шагов одним из моторов, тут частый вопрос: а как высинхронизировали моторы?
Между каретками... Напомните у вас рельсы или висячие валы? Если рельсы, то методика как для рельс стола - распределяем нагрузку равномерно. С валами все сложнее.
Везде только MGN12, никаких валов.
Каретки и рельсы MGN12 крепятся винтами М3. На рельсах крепежные отверстия через каждые 2.5см.
nevkon пишет:
Какова рабочая зона стола и какой полный размер стола по оси Х? Мне видится что надо делить рабочую зону примерно 25-50-25% по оси Х. Т.е. если у вас рабочая зона оси Х 400мм, то рельсы я бы расположил на расстоянии 200-250мм. Для точного определения расстояния я взял заготовку стола и приложил на рельсы. И двигал пока мне не понравилось :). После замерил расстояние и скорректировал в сторону простого измерения (например получилось 207мм - выбрал 210мм, мне так проще считать в уме размерные цепи, да и середину потом для винта вымерять проще).
Размер плиты стола по оси Х буду заказывать 600мм - по длинне выбранных рельс.
Рабочую зону оси Х я планировал сделать где то между 400мм и 500мм. Пускай будет например 450мм.
Я думаю про такие варианты привода Х:
1. Один шаговик и один винт по центру; рельсы на расстоянии 25-50-25%. Нужно будет купить плиту стола примерно 600*310*10мм.
2. Два шаговика и рельсы с двумя винтами по краям. Нужно будет купить плиту стола примерно 600*500*10мм. Но зато рабочую зону оси Х можно будет сделать ~500мм.
В обоих случаях рельсы будут крепиться к плите по краям через каждые 2.5см. Каретки - к нижней плите неподвижного портала.
Стоит ли рассматривать второй вариант? Плита будет больше, а значит дороже. Но зато будет два винта - теоретически будет меньше нагрузка на ось. Но добавляется риск рассинхронизации шаговиков (с последующим клином). Вроде с моим раб. полем можно обойтись и одним винтом, тут вопрос в том что будет лучше и надежнее.
nevkon пишет:
Про плиты я бы сказал что 100мм в самый раз, но это разориться можно. 16-20мм будет нормально, но надо будет обязательно сделать ребра жесткости.
Тогда я взял бы плиты 16мм и поставил такой же толщины ребра жесткости. (Только столик по Х будет тоньше, но я это компенсирую ребрами жесткости)
Если будете реализовывать схему с верхними рельсами, то расстояние между каретками можно сделать примерно 150мм - там главное будет обеспечить устойчивость конструкции. Здесь стоит понимать что чем больше разносите каретки тем больше устойчивость конструкции, но снижается сопротивление на прогиб и уменьшается ход оси. В случае разноса на 150мм от длины рельс надо будет вычесть 200-230мм. На стол рекомендую как раз не менее 16мм плиту брать, иначе гнуться слишком будет.
И кстати похоже недопонимание - Y это движение стола, Х - каретка с осью Z.
Винт думаю и один потянет. В крайнем случае можно будет на этом же станке потом фрезернуть пластинки и прикрутить их снизу стола для повышения жесткости.
Я против. И не кивайте в сторону рампса что там так сделано. Это все равно не правильно. Кто-то сделал так, а потом все начинают повторять эту ошибку. Правильно - подавать один сигнал на 2 разных драйвера. Один мотор - один драйвер. А вот управляющий сигнал хоть на десять драйверов одновременно.
На два драйвера имеет смысл подавать только если поставите на сами двигатели какие-нибудь энкодеры, что бы вылавливать пропуск шагов на одном из двигателей и корректировать его, в противном случае пропуск шагов на одном из двигателей на столько же вероятен как при одном драйвере так и на двух. В RAMPS проблема двух двигателей на одном драйвере, может быть тупо из-за слабых драйверов, поскольку тот же NEMA17 один может кушать более 2А, а драйвера из RAMPS тянут максмум 2А и следовательно тупо тока на два двигателя может не хватать и вероятность пропусков сильно увеличивается. Тем не менее у меня работает именно RAMPS, 2 двигателя по оси Z на одном драйвере, и все работает прекрасно, двигатели работают синхронно.
Собственно, я не к тому как правильнее, а к тому, что этого не надо бояться.
Подскажите, а transmission CNC концы ходовых винтов SFU1204 оборабатывают?
Я так понял, что если брать EK10 и EF10 для SFU1204, то один конец к мотору нужно на 10мм точить, а второй на 8мм?
Еще вопросик. Хочу заказать линейные подшипники на 12мм валах. А концевый держатели Т-образные где-то можно по высоте оси подобрать, чтобы с EK10 совпали?
Прежде чем делать заказ, у тех же Китайцев, напишите продавцу, делают ли они предварительную обточку и договоритесь, о том что надо и как Вам оплатить это все. Они часто идут на встречу и сделают любую длину и обточку по концам.
У того продавца есть отдельный лот - обработка концов. Собирать проще на фланцах особенно если опорные по высоте не подходят (надо смотреть размерную цепь опора-центр-опора и у винта и у рельс/валов). Для обработки винтов можно сделать чертеж, а можно указать на какие опоры ставить будете и чем фиксировать, а также какая муфта к ШД (размеры), можно также спросить совета. И советую ему напомнить чтобы оба конца были обработаны и причем правильно, а то были прецеденты, не у меня правда :).
Да я тоже готов идти с лозунгом: "Один драйвер-один ШД". Но бывают соблазны, так сказать. Например два NEMA 23 длиной 110. По идее к ним два драйвера вольт на 40 и ампера на 4 надо купить. А у меня "валяется" драйвер 80 в на 7А. Может их (ШД) "впослед"? Пропуск шагов неважен, потому что применение ШД вданном случае совсем нетипичное.
Ну если вы все 80В или около того подадите на драйвер, то можно подключить оба двигателя. Обмотки подключать следует последовательно (конец обмотки первого ШД к началу обмотки второго ШД). Делается это для правильного определения тока на ШД. При таком включении увеличивается сопротивление и индуктивность "обмотки", драйвер будет видеть этот двигатель как более неповоротливый. Сразу предупреждаю что можно пожечь движки, т.к. на них пойдет высокое напряжение.
В момент максимальной скорости когда на движках будет всегда максимальное напряжение. Но это все не обязательно - там вроде не менее 500В на пробой обещают.
Там будет 9 об/сек, к сожалению при больших скоростях они нужную нагрузку не тянут (момент начинает падать). Я провел "лабораторную работу" ) правда на TB6600 гонял.
Поддскажите еще пожалуйто по распиновке. Драйверы dm поддерживают два способа подключения: с открытым коллектором и общий катод. Под какой из этих способов програмируется arduino?
Мне кажется тут лучше забыть про умные слова вроде "с открытым коллектором и общий катод", т.к. внутрення схема микроконтроллера несколько сложнее. Стоит рассмотреть друго вариант: контролер на своем выходе дает или 1 или 0. 1 - это 5В, а 0 - это 0В. Соответственно в первом варианте 0 будет включать внутренний светодиот драйвера, а во втором 1 будет его включать. Наиболее логичным будет использование 2-го способа. Чтобы дать точный ответ надо сравнить работу самих драйверов, т.е. какой из сигналов они принимаю как действие (переход 1->0, 0->1, 1->0->1 или 0->1->0). Мне кажется второй вариант должен точно соответствовать.
Все управляющие программы по сути посто подключаются по COM-порту, в который отправляют как есть команды G-кода. Некоторые упраляющие программы могут предварительно выполнять некие команды для идентификации подключенного контроллера, и не распознав ответ, не войти в рабочий режим. Я использовал Printrun-Win-Slic3r как наиболее универсальную, т.к. прошивка у меня для reprap "marlin", которую Universal-G-Code-Sender вообще не видит, а с Repetier-Host работает не полный функционал.
Для grbl, лучшей управляющей программой является Universal-G-Code-Sender.
Возмите для примера одну ось. Посмотрите по схеме какие пины контроллера за что отвечают и подключите, например по второй схеме (предварительно все обесточив, конечно - это обязательно), затем запускаете и пытаетесь эту ось подвигать из программы, если мотор крутится, то все все хорошо, если дергается, значит, сокрее всего, сам двигатель неверно подключен (нужно правильно подключить обмотки). Предварительно можно потестировать сам драйвер подключенный к двигателю, не подключая его к контроллеру. Если ENB - это Enable, то на ENB+ надо подать плюс напряжения (думаю не более 5В), ENB- к земле GND, далее STEP- на землю, а STEP+ подключать к питанию и отключать в реальном времени, при каждом подключени питания на STEP+ двигатель должен делать шаг и всегда в одну сторону. DIR отвечает за направление, для теста значения не имеет. Т.е. последовательно проверять на правильность подключения каждый узел, а далее уже будет по инерции понятно, что и куда.
Кстати, работоспособность прошивки можно проверить из управляющей программы, посылая како-нибудь G-код, там есть команды проверяющие различные настройки. Если контроллер на команды отвечает (в соседнее окошко), значит сама прошивка работает, таким образом можно поменять все преднастройки и сохранить в контроллер, но лучше брать исходники и грузить их конкретно в ваш контроллер через arduino ide с уже подготовленными под вас настройками.
Задача - модернизация ЧПУ по оси Z
- Ход 100мм
- Мотор шпинделя легкий - 200-400Вт
- Шаговик 17-й серии + ШВП SFU1204
- Фрезеровка печатных плат, фрезеровка и резка фанеры и пластика
Подскажить плиз. Чем сгенерить G-код для обрезки по контуру + отверстия с попровкой на толщину фрезы (фреза 2мм) если у меня размеры в Corel Draw точно в размеры?
ArtCam наше всё.
По-моему можно делать в Incscape
А вот бы такой для Корела!
ArtCam наше всё.
100%
В арткаме можно сделать всё, что душа пожелает. Ну, или почти всё ))
sav13, переносите ваш вектор из корела в арткам, и там делаете с ним всё что надо.
Добрый день.
Подскажите кто-нибудь по поводу настроек GRBL9.0. Вопрос такой: где там настроить скогрость холостого хода (когда ось Z поднята и идёт к точке вреза в поверхность)?
Спасибо.
Уже 9 вышла??? Шучу - наверное имелось в виду 0.9. Из вики - все настройки будут показаны по команде $$:
И сразу становится видно что за холостые хода отвечают параметры $110, $111, $112.
Вчера попробовал на своем станке резать пластик такой фрезой.
https://ru.aliexpress.com/item/1pc-3-175mm-SHK-Single-Flute-Bit-Carbide-...
ABC пластик 2мм режет неплохо на скорости 100, только нужно следить, чтобы сверло не перегревалось и пластик не плавился и не налипал на фрзу. Это обычно получается, если фреза не прошла пластик на всю толщину и торцом елозит по нему.
А вот с оргстеклом 2мм получилось хуже - резка проискходит нормально на той же скорости, но образуется неровная расплавленная кромка, которую потом трудно удалить на фигурных изделиях.
Куда копать дальше?
Замена формы фрезы?
Снижение оборотов шпинделя?
Охлаждение фрезы при резке?
СОЖ
Уже 9 вышла??? Шучу - наверное имелось в виду 0.9. Из вики - все настройки будут показаны по команде $$:
И сразу становится видно что за холостые хода отвечают параметры $110, $111, $112.
Ну тогда у меня другая проблема))). Когда в пунктах $110, $111, $112 ставлю 635.000, то у меня и холостой и "рабочий" (когда фреза режет метериал) ход одинаковы. При такой скорости ломает фрезу.
Как сделать (точнее где настроить), чтобы "рабочий ход" (когда фреза режет метериал) и холостой ход (когда ось Z поднята и идёт к точке вреза в маериал) были разными, ("рабочий ход" был медленный, а холостой - быстрый). G-код готовлю в ArtCam.
Подскажите пожалуйста кто может.
Добрый день.
Какой фрезой (тип фрезы и диаметр) лучше всего резать 6 мм фанеру. Фигурный раскрой (маленькие фигурки вырезать.)
Спасибо.
DenLiss, рабочий ход настраивается в базе инструмента, проверьте, что у вас там стоит для той фрезы, которой режете.
Чтобы сказать правильно надо как минимум: фото станка, его характеристики, какая фреза используется, какие обороты шпинделя.
635 мм/мин (если я правильно понял) довольно высокие показатели для любительского станка. 6мм в один проход не советую резать если не уверены, на своем станке я могу идти не более 2мм за проход. Рабочий ход определяется командой F100, где 100 и будет определять скорость рабочих перемещений. Типовые команды рабочего хода - G1, G2, G3; холостого - G0.
Для фанеры советую кукурузу, диаметр зависит от возможностей станка и от необходимой глубины реза. Для 6мм толщины будет достаточно 1.5-2мм.
Хочу добавить, что рабочий ход (подача, Feed) может регулироваться из той программы, которой режете. Стоит проверить, что там за показатель у вас установлен.
Top-500W-ER11-collet-52mm-diameter-DC-0-100-CNC-Carving-Milling-Air-cold-Spindle-Motor
У меня такой же шпиндель. Претензий нету, но сейчас я купил бы чуть подороже.
500 Вт ER11 цанги 52 мм диаметр DC 0-100 (может быть дешевле)
Не знаю когда мне потребуется менять щёточки, но это будет проблема.
Разбирал старый шпиндель, сломал щётки вместе с креплениями.
А у шпинделя по ссылке щетки меняются проще, по-моему.
Я купил этот шпиндель прочитав ваш положительный отзыв в теме.
Были с ним какие то проблемы (кроме уже написанного про щетки)?
Как он вообще в работе? Какой БП используете?
100мм между рельсами по оси Х будет достаточно (та ось по которой ездит голова с осью Z. А по поводу подвижного стола рекомендую рассмотреть вариант с переворачиванием рельс - каретки и гайка ШВП ставятся на станину, а рельсы и ШВП ставятся на стол. Такая схема сложнее в реализации, но вы получаете стабильную область опоры в зоне резания под шпинделем.
Очень понравилась описанная вами схема станка. Но мне не хватило денег на ШВП и я бы хотел с вами проконсультироваться по реализации этой схемы на трапециях и графитонаполненных тефлоновых гайках.
Делать станок буду в таком порядке:
1. Чертеж в скетчапе
2. Получение всей механики, последние правки в чертеже.
3. Изготовление и сборка станка из алюм. плит.
4. Покупка электроники под уже готовый станок. (Но это будет через пол года. Пока что погоняю шаговики на цнц шилде + TB6600 с питанием от 24 или 35В)
У меня есть такой набор:
Шаговики: 3шт NEMA23 23HS8430 (Индуктивность 3,5мГн; 3.0A; 18кг/см) (+ NEMA17 могу снять со старого станка, один такой пойдет на ось Z)
Думаю поставить два 23HS8430 и две трапеции на ось Х. Я смотрю так многие делают. Правда у них рабочее поле больше моего (~50*50см) но я за то чтоб все работало надежно. За это готов заплатить уменьшением рабочего поля. Кроме того 23HS8430 слишком тяжелый чтобы ставить его на ось Z. Как то сразу об этом не подумал.
Направляющие: MGN12 600 мм 4шт. Ресьсы уже приехали. Продавец оказался надежным, посылки шлет через европу, приходят быстро.
Ось Z будет тоже на MGN12 250 мм - заказал их 11.11
Я передумал покупать профиль 2080. Нашел на местном авито человека который продает лот плита дюраль Д16Т с порезкой, толщина 2-100 мм. Порезка циркулярной пилой, то есть под 90 градусов. Плита новая, с завода. Ровная, готова к обработке на ЧПУ.
Почитав форумы и пообщавшить с разнимы людьми я понял что это то что мне нужно.
1. Сплав не пластилин, но я не експерт. Посоветуете искать сплав получше или этот сойдет?
2. На каком расстоянии расположить рельсы на портале (Y)?
3. Какое делать расстояние между каретками (Y)?
4. Какой толщины брать плиту для портала?
5. А для боковин портала?
Этого мне пожалуй хватит чтобы начать рисовать чертеж и 3Д модель станка в бесплатном SketchUp Make
П.С. 8мм трапецию я буду натягивать. Поставлю по четыре штуки KFL08 Pillow Block Bearing на каждую ось для надежности как советуют тут, схема Fixed-Fixed. (Возможно на ось Z поставлю только два подшипника, если 4 поставить не получится)
У моего первого станка ходовой винт одной стороной держится за шаговик. В результате ходовой винт принимает на себя всю нагрузку, а подшипники шаговика на это мало рассчитаны.
Повторять ошибки китайцев я не буду - и туда тоже подшипник поставлю, на старом станке будет схема Supported-Supported.
начал заказывать детали для нового ЧПУ, под вечер сброшу все ссылки еще одним сообщением чтобы не спамить важную тему. П.С. Из того что уже заказал:
500W-ER11-collet-52mm-diameter-DC-0-100-CNC-Carving-Milling-Air-cold-Spindle-Motor
3шт 23HS8430-20Kgcm-76mm-CNC-Nema-23-Stepper
3шт метровых T8-8mm-Lead-Screw-1000mm-Stainless-Steel-Trapezoidal-Diameter-8-mm-Thread-Pitch
4pcs-lot-8x8mm-Plum-Shaft-Coupling-For-8-8mm-Coupler-Stepper-Mtotor-Coupler-D20-L30
10Pcs-8mm-Bore-Diameter-KFL08-Pillow-Block-Bearing-Flange-Rhombic-Bearings-New
4шт Openbuilds-C-beam-Printer-Anti-Backlash-Nut-Block-for-8mm-Metric-Acme-Lead-Screw-CNC-3D
Больше ничего не заказывал. Со следующей ЗП возьму БП для шпинделя с регулировкой оборотов и может еще чего по мелочи. Надо будет раскошелиться на добротные алюм плиты.
Ach nevkon Большое спасибо за помощь.
Я купил этот шпиндель прочитав ваш положительный отзыв в теме.
Были с ним какие то проблемы (кроме уже написанного про щетки)?
Как он вообще в работе? Какой БП используете?
Использую его не очень активно пару лет, проблем не возникало.
Блок питания этот.
Д16Т вполне нормальный сплав для станка, и даже если окажется по факту Д16 вместо него - тоже неплохо будет. Делают даже из А5, а он если я не ошибаюсь более мягкий.
Какова рабочая зона стола и какой полный размер стола по оси Х? Мне видится что надо делить рабочую зону примерно 25-50-25% по оси Х. Т.е. если у вас рабочая зона оси Х 400мм, то рельсы я бы расположил на расстоянии 200-250мм. Для точного определения расстояния я взял заготовку стола и приложил на рельсы. И двигал пока мне не понравилось :). После замерил расстояние и скорректировал в сторону простого измерения (например получилось 207мм - выбрал 210мм, мне так проще считать в уме размерные цепи, да и середину потом для винта вымерять проще).
Между каретками... Напомните у вас рельсы или висячие валы? Если рельсы, то методика как для рельс стола - распределяем нагрузку равномерно. С валами все сложнее.
Про плиты я бы сказал что 100мм в самый раз, но это разориться можно. 16-20мм будет нормально, но надо будет обязательно сделать ребра жесткости.
Здраствуйте уважаемые форумчане.
Прошу вашей помощи.
Давно хотел собрать себе станочек дл фрезеровки дерева и наткунулся вот на такой проект http://www.vicious1.com (о же ЧПУ, 3д принтер, плоттер)
Собственно рама уже собрана, а вот с электронной возникла загвоздка.
Из электроных компонентов лежит дома такое железо:
arduino due,
arduino mega 2560
Вот такие драйвера: DM442PbF leadshine http://darxton.ru/catalog_item/drayver-shagovogo-dvigatelya-leadshine-dm442/
Такие моторы: 17HS19-2004S1 https://ru.aliexpress.com/item/Nema-17-Stepper-Motor-84oz-in-59Ncm-42x42x48mm-Bipolar-1-8deg-1m-Cable-3D-Pinter-Prusa/32572890101.html?detailNewVersion=&categoryId=100007155
Вопрос есть ли прошивки (скетчи) для ардуино что бы можно было это все сколхозить вместе?
Потянут ли драйвера по 2 мотора на драйвер?
Источик исользует Ramps 1.4 Board но я подозреваю что те драйвера что у меня могут быть эфективнее
Можно рампс, можно грбл. Плата arduino mega 2560 подойдет.
2 мотора на драйвер не рекомендуется ставить (могут пойти неравномерности движения и в худшем случае сгорит драйвер). А вот один управляющий сигнал на 2 драйвера вполне нормально будет. Вообще ваш драйвер подходит к ШД как пушка для стрельбы по воробьям :). Мощи много, а использовать не на чем.
2 мотора на драйвер не рекомендуется ставить (могут пойти неравномерности движения и в худшем случае сгорит драйвер). А вот один управляющий сигнал на 2 драйвера вполне нормально будет.
Драйвер от двух моторов не сгорит, т.к. в нем уже есть ограничение по току и он тупо не пропустит через себя больше чем настроено, тут больше шансов спалить мотор, если пустить через него больший ток, чем он способен выдержать. Неравномерно моторы могут пойти даже если их на отдельных драйверах пускать, один из моторов начнет пропускать шаги, а втрой четко пройдет - тут дело не в драйверах будет, мало ли один рельс подклинило. В RAMPS даже ось Z распаена на два мотора от одного драйвера. Собственно, из-за возможности пропуска шагов одним из моторов, тут частый вопрос: а как высинхронизировали моторы?
Можно рампс, можно грбл. Плата arduino mega 2560 подойдет.
А где прочитать про них можно? Руководства по подключениюназначение контактов.
Рампс и грбл это шилд или плата? Если шилд , то ожно ли обойятись бес платы и зацепится сразу на нужные ноги ардуино?
И то и то это программное обеспечение, прошивка. В гугле все легко находится, и в этой теме неоднократно писали ссылки.
Можно. По крайней мере в вашем случае.
На GRBL кажется нашел:
http://www.cnc-club.ru/wiki/index.php/ArduinoGRBL
А вот на RAMPS никак не могу
Вся информация по RAMPS в их вики есть: http://reprap.org/wiki/RAMPS_1.4/ru
Между каретками... Напомните у вас рельсы или висячие валы? Если рельсы, то методика как для рельс стола - распределяем нагрузку равномерно. С валами все сложнее.
Везде только MGN12, никаких валов.
Каретки и рельсы MGN12 крепятся винтами М3. На рельсах крепежные отверстия через каждые 2.5см.
Какова рабочая зона стола и какой полный размер стола по оси Х? Мне видится что надо делить рабочую зону примерно 25-50-25% по оси Х. Т.е. если у вас рабочая зона оси Х 400мм, то рельсы я бы расположил на расстоянии 200-250мм. Для точного определения расстояния я взял заготовку стола и приложил на рельсы. И двигал пока мне не понравилось :). После замерил расстояние и скорректировал в сторону простого измерения (например получилось 207мм - выбрал 210мм, мне так проще считать в уме размерные цепи, да и середину потом для винта вымерять проще).
Размер плиты стола по оси Х буду заказывать 600мм - по длинне выбранных рельс.
Рабочую зону оси Х я планировал сделать где то между 400мм и 500мм. Пускай будет например 450мм.
Я думаю про такие варианты привода Х:
1. Один шаговик и один винт по центру; рельсы на расстоянии 25-50-25%. Нужно будет купить плиту стола примерно 600*310*10мм.
2. Два шаговика и рельсы с двумя винтами по краям. Нужно будет купить плиту стола примерно 600*500*10мм. Но зато рабочую зону оси Х можно будет сделать ~500мм.
В обоих случаях рельсы будут крепиться к плите по краям через каждые 2.5см. Каретки - к нижней плите неподвижного портала.
Стоит ли рассматривать второй вариант? Плита будет больше, а значит дороже. Но зато будет два винта - теоретически будет меньше нагрузка на ось. Но добавляется риск рассинхронизации шаговиков (с последующим клином). Вроде с моим раб. полем можно обойтись и одним винтом, тут вопрос в том что будет лучше и надежнее.
Про плиты я бы сказал что 100мм в самый раз, но это разориться можно. 16-20мм будет нормально, но надо будет обязательно сделать ребра жесткости.
Тогда я взял бы плиты 16мм и поставил такой же толщины ребра жесткости. (Только столик по Х будет тоньше, но я это компенсирую ребрами жесткости)
Если будете реализовывать схему с верхними рельсами, то расстояние между каретками можно сделать примерно 150мм - там главное будет обеспечить устойчивость конструкции. Здесь стоит понимать что чем больше разносите каретки тем больше устойчивость конструкции, но снижается сопротивление на прогиб и уменьшается ход оси. В случае разноса на 150мм от длины рельс надо будет вычесть 200-230мм. На стол рекомендую как раз не менее 16мм плиту брать, иначе гнуться слишком будет.
И кстати похоже недопонимание - Y это движение стола, Х - каретка с осью Z.
Винт думаю и один потянет. В крайнем случае можно будет на этом же станке потом фрезернуть пластинки и прикрутить их снизу стола для повышения жесткости.
И кстати похоже недопонимание - Y это движение стола, Х - каретка с осью Z.
Теперь пазл сложился. У меня до сих пор мышление было как у китайских станкостроителей - там на Х было движение стола.
А я то долго думал почему это в grbl оси перепутаны, пришлось даже станок поставить боком.
Многократно обсужденный и обсуждаемый вопрос : два ШД на один драйвер? Какие мнения?
Я против. И не кивайте в сторону рампса что там так сделано. Это все равно не правильно. Кто-то сделал так, а потом все начинают повторять эту ошибку. Правильно - подавать один сигнал на 2 разных драйвера. Один мотор - один драйвер. А вот управляющий сигнал хоть на десять драйверов одновременно.
Аналогично и с приводным винтом сверху. :)
На два драйвера имеет смысл подавать только если поставите на сами двигатели какие-нибудь энкодеры, что бы вылавливать пропуск шагов на одном из двигателей и корректировать его, в противном случае пропуск шагов на одном из двигателей на столько же вероятен как при одном драйвере так и на двух. В RAMPS проблема двух двигателей на одном драйвере, может быть тупо из-за слабых драйверов, поскольку тот же NEMA17 один может кушать более 2А, а драйвера из RAMPS тянут максмум 2А и следовательно тупо тока на два двигателя может не хватать и вероятность пропусков сильно увеличивается. Тем не менее у меня работает именно RAMPS, 2 двигателя по оси Z на одном драйвере, и все работает прекрасно, двигатели работают синхронно.
Собственно, я не к тому как правильнее, а к тому, что этого не надо бояться.
Подскажите, а transmission CNC концы ходовых винтов SFU1204 оборабатывают?
Я так понял, что если брать EK10 и EF10 для SFU1204, то один конец к мотору нужно на 10мм точить, а второй на 8мм?
Еще вопросик. Хочу заказать линейные подшипники на 12мм валах. А концевый держатели Т-образные где-то можно по высоте оси подобрать, чтобы с EK10 совпали?
Или проще все на фланцах собрать?
Прежде чем делать заказ, у тех же Китайцев, напишите продавцу, делают ли они предварительную обточку и договоритесь, о том что надо и как Вам оплатить это все. Они часто идут на встречу и сделают любую длину и обточку по концам.
У того продавца есть отдельный лот - обработка концов. Собирать проще на фланцах особенно если опорные по высоте не подходят (надо смотреть размерную цепь опора-центр-опора и у винта и у рельс/валов). Для обработки винтов можно сделать чертеж, а можно указать на какие опоры ставить будете и чем фиксировать, а также какая муфта к ШД (размеры), можно также спросить совета. И советую ему напомнить чтобы оба конца были обработаны и причем правильно, а то были прецеденты, не у меня правда :).
Да я тоже готов идти с лозунгом: "Один драйвер-один ШД". Но бывают соблазны, так сказать. Например два NEMA 23 длиной 110. По идее к ним два драйвера вольт на 40 и ампера на 4 надо купить. А у меня "валяется" драйвер 80 в на 7А. Может их (ШД) "впослед"? Пропуск шагов неважен, потому что применение ШД вданном случае совсем нетипичное.
Ну если вы все 80В или около того подадите на драйвер, то можно подключить оба двигателя. Обмотки подключать следует последовательно (конец обмотки первого ШД к началу обмотки второго ШД). Делается это для правильного определения тока на ШД. При таком включении увеличивается сопротивление и индуктивность "обмотки", драйвер будет видеть этот двигатель как более неповоротливый. Сразу предупреждаю что можно пожечь движки, т.к. на них пойдет высокое напряжение.
Пардон! А в какой момент я их спалю?
В момент максимальной скорости когда на движках будет всегда максимальное напряжение. Но это все не обязательно - там вроде не менее 500В на пробой обещают.
Там будет 9 об/сек, к сожалению при больших скоростях они нужную нагрузку не тянут (момент начинает падать). Я провел "лабораторную работу" ) правда на TB6600 гонял.
9 об/сек = 540 об/мин - так привычнее. Вполне нормальная скорость. Думаю такое будет не напряжно.
Поддскажите еще пожалуйто по распиновке. Драйверы dm поддерживают два способа подключения: с открытым коллектором и общий катод. Под какой из этих способов програмируется arduino?
Мне кажется тут лучше забыть про умные слова вроде "с открытым коллектором и общий катод", т.к. внутрення схема микроконтроллера несколько сложнее. Стоит рассмотреть друго вариант: контролер на своем выходе дает или 1 или 0. 1 - это 5В, а 0 - это 0В. Соответственно в первом варианте 0 будет включать внутренний светодиот драйвера, а во втором 1 будет его включать. Наиболее логичным будет использование 2-го способа. Чтобы дать точный ответ надо сравнить работу самих драйверов, т.е. какой из сигналов они принимаю как действие (переход 1->0, 0->1, 1->0->1 или 0->1->0). Мне кажется второй вариант должен точно соответствовать.
Болшое спасибо. Просто пробовал прошиваться этой инструкцией http://www.cnc-club.ru/wiki/index.php/ArduinoGRBL
Но единственное что работает это контакты ENA+, ENA- оподключая их моторы уходят с удержания.
Еще по этой методичке ответ приходит но Grbl Controller 3.6.1 не подключается. Подключается Repetier-Host.
Вообще есть еще уйма воросов но не хочеттся захломлять ветку. Вот еслиб проконсультироватся у кого в ЛС....
Все управляющие программы по сути посто подключаются по COM-порту, в который отправляют как есть команды G-кода. Некоторые упраляющие программы могут предварительно выполнять некие команды для идентификации подключенного контроллера, и не распознав ответ, не войти в рабочий режим. Я использовал Printrun-Win-Slic3r как наиболее универсальную, т.к. прошивка у меня для reprap "marlin", которую Universal-G-Code-Sender вообще не видит, а с Repetier-Host работает не полный функционал.
Для grbl, лучшей управляющей программой является Universal-G-Code-Sender.
А какакой контроллер у вас? arduino?
Так) Grbl Controller 3.6.1 тока что подключился.
Теперь как бы проверить контакты пинов для подключения на ардуино? Скетч был в формате hex, его ведь теперь не посмотреть(?
Возмите для примера одну ось. Посмотрите по схеме какие пины контроллера за что отвечают и подключите, например по второй схеме (предварительно все обесточив, конечно - это обязательно), затем запускаете и пытаетесь эту ось подвигать из программы, если мотор крутится, то все все хорошо, если дергается, значит, сокрее всего, сам двигатель неверно подключен (нужно правильно подключить обмотки). Предварительно можно потестировать сам драйвер подключенный к двигателю, не подключая его к контроллеру. Если ENB - это Enable, то на ENB+ надо подать плюс напряжения (думаю не более 5В), ENB- к земле GND, далее STEP- на землю, а STEP+ подключать к питанию и отключать в реальном времени, при каждом подключени питания на STEP+ двигатель должен делать шаг и всегда в одну сторону. DIR отвечает за направление, для теста значения не имеет. Т.е. последовательно проверять на правильность подключения каждый узел, а далее уже будет по инерции понятно, что и куда.
Кстати, работоспособность прошивки можно проверить из управляющей программы, посылая како-нибудь G-код, там есть команды проверяющие различные настройки. Если контроллер на команды отвечает (в соседнее окошко), значит сама прошивка работает, таким образом можно поменять все преднастройки и сохранить в контроллер, но лучше брать исходники и грузить их конкретно в ваш контроллер через arduino ide с уже подготовленными под вас настройками.
http://makezine.com/2015/05/29/shapeokos-steady-march-toward-better-affordable-cnc/
еще одна очень популярная версия 3-axis CNC
Вполне бюджетный и работоспособный вариант
http://winder.github.io/ugs_website/
И неплохой вариант софта для работы с G-Code
Все хорошо, только профиль сделать из стали и крепежные пластины утолщить раз в 5... и будет нормально.
Подскажите, знатоки.
Задача - модернизация ЧПУ по оси Z
- Ход 100мм
- Мотор шпинделя легкий - 200-400Вт
- Шаговик 17-й серии + ШВП SFU1204
- Фрезеровка печатных плат, фрезеровка и резка фанеры и пластика
Одной рельсы MGN-12 на ось Z достаточно?
Уж больно простая конструкция получается, типа такой:
https://russian.alibaba.com/product-detail/cheaper-than-hiwin-stepper-mo...